材表面裂纹,严重的中间裂纹及中心裂纹在轧制过程中不能完全焊合会影响线材进一步的加工性能;裂纹造成的线材缺陷会导致线材加工时的:拉拔断裂、墩裂等Р二、 连铸坯裂纹的影响因素及控制措施:Р 连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程,它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的,铸坯凝固过程坯壳形成裂纹, 铸坯内部裂纹的形成与铸坯鼓肚、表面回热和铸坯纸倍结构等因素有关。从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为:Р1、连铸机设备状态方面有:Р1) 结晶器冷却不均匀Р2) 结晶器角部形状不当。Р3) 结晶器锥度不合适。Р4) 结晶器振动不良。Р5) 二冷水分布不均匀(如喷淋管变形、喷咀堵塞等)特别是我厂3#、4#二冷水水质差, 经常发生水嘴堵塞。Р6) 支承辊对弧不准和变形。Р2、工艺参数控制方面有:Р1) 化学成份控制不良,含碳0.1-0.2%钢种发生包晶反应(如C、Mn/S)。Р2) 钢水过热度高。Р3) 结晶器液面波动太大。液面自动检测发生故障及塞棒侵蚀严重Р4) 保护渣性能不良。Р5) 水口扩径拉速快。Р6) 二次冷却水分配不良,铸坯表面温度回升过大。Р7) 铸坯带液芯矫直。Р8) 铸坯在脆性区(700~900℃)矫直。Р3、钢的凝固特性方面有:Р1) 凝固冷却过程的相变。Р2) 铸坯凝固结构(柱状晶与等轴晶的比例)。Р3) 凝固壳高温力学行为。Р4) 凝固过程的偏析。Р三、控制措施Р铸坯裂纹的形成是传热、传质和应力相互作用的结果。带液芯的高温铸坯在铸机内运行过程中,各种力的作用是产生裂纹的外因,而钢对裂纹的敏感性是产生裂纹的内因。铸坯是否产生裂纹决定于钢高温力学性能、凝固冶金行为和铸机设备运行状态,如图5-23所示。板坯中心裂纹是由于凝固末端铸坯鼓肚变形或中心偏析、中心凝固收缩产生的。Р图5-23 产生裂纹因素示意图Рa 控制铸机设备运行状态
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