其有显著影响的工艺参数,从定目标找出关键影响因素,设计出实施方案,加深工艺理解并建立设计空间,将质量管理有效的应用于药品整个生命周期[1-3,6]。Р 3.3 机理模型、实验设计和数据分析Р 产品和过程理解是QbD的关键因素。试验设计(design of experiment,DOE)是系统按照预定的设计操作的工具,是探究对产品关键质量属性有显著影响的物料属性及工艺参数及其设计空间的最有效途径。DOE应用于制定或过程开发时,输入变量包括材料属性(例如,颗粒大小)原料或辅料和工艺参数。输出是过程中材料的关键质量属性[13]。Р 3.4 过程分析技术Р 过程分析技术(process analytical technology,PAT)在医药化工行业越来越受到重视,包括美国FDA在内的官方机构正在积极推动应用PAT技术,力图实现QbD理念,“产品质量是通过设计赋予的,而不是通过最终产品检测出来的”。PAT已经成为规范生产过程最优化的有效工具,确保规模生产的产品质量,在提高效率的同时减少质量降低的风险[13]。Р 4 FDA实施QbD的获益Р FDA认为,QbD是cGMP的内涵体现,是通过全面理解产品特性和生产过程建立的基于风险的药物开发方法。FDA在监管中对QbD概念开发的药品的设计空间范围内的操作变更不再进行审批,实行更为宽松的弹性监管[7-9,14-15]。Р Qbd在2004年就被提出,2012年FDA仿制药办公室开发了调释剂型和速释剂型的QbD应用示例,形成了QbD在仿制药研发领域开始形成了科学系统的方法学指导方法。这种示例报告的形式也为仿制药公司、研发机构、高校科研院所科学系统地理解QbD理念,并切实应用于药品生命周期的各环节,进一步推进科学监管,提供了有效路径[16-19]。Р 5 结论Р QbD在ICH、FDA的强力推动下越来越被国际注册和国际药品研发认识。而对于中
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