法Р实现功能、实现部分功能、功能过强、功能降级、功能间歇、非预期功能等;Р●对于一个单一的要求识别出大量的失效模式表示过程没有描述清楚或者不够简明。Р举例说明:Р5.2.17 潜在失效后果Р填入指由顾客觉察的失效模式造成的影响。“顾客”可以是后续工序或最终用户。对终端使Р用者来说,失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述,如果顾客是下游操作/工序。后Р果应按照过程/操作性能来阐述。编制时以下三个问题可以帮助我们分析Р●会对下游的设备或操作者造成潜在伤害吗?Р●在后果波及客户前会造成哪些潜在的影响? Р●会对最终使用者造成潜在的影响吗? Р举例说明:Р5.2.18 严重度SР是对潜在失效模式最严重影响后果的评价指标。严重度评估分为‘1~10’级,只有改变设计Р才可能降低严重度不能低估现有严重度的可能性。严重度的评分由小组讨论确定,且遵循一Р致的评分标准,这里的标准可以在类似零件上使用。РDFMEA严重度评分参考附件一РPFMEA严重度评分参考附件二Р5.2.19 编号Р填入同过程流程图一致的特殊特性编号。关于特殊特性编号规则参考公司《关于特殊特性管Р理规范》文件。Р5.2.20 级别Р填入同过程流程图一致的特殊特性级别符号。关于特殊特性分级规则参考公司《关于特殊特Р性管理规范》文件。Р5.2.21 潜在失效起因/机理Р对失效为什么发生进行描述,应描述成可以纠正或控制的起因/机理。潜在失效原因可能反Р映了设计或过程的弱点,其结果就是失效模式。针对某个失效模式,应尽量分行列出不同的Р失效原因,以利于后续的控制和行动计划分析。同时应明确记录具体的错误或误操作,应避Р免使用含糊不清的词语( 如:操作者错误,安装错误)Р可以采用以下6个方面来分析失效起因/机理:Р●高于工程规范(过大、过多等)Р●低于工程规范(过小、过少等)Р●不完整Р●零件/特性是否缺失Р●来料是否有错误Р●周期时间
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