装置,其中以天然气为原料的4套,以油田气为原料的4套,以石脑油为原料的5套。为了扩大原料范围,1978年又开始第二批引进4套年产300kt合成氨装置,其中以渣油为原料的3套,以煤为原料的1套。这些大型合成氨引进装置的建成投产,不仅较快地增加合成氨产量和提高生产技术水平,而且也缩小了与世界先进水平的差距。Р此外,我国设计以石脑油为原料的年产30万吨的合成氨装置也于1980年建成投产,而以天然气为原料的我国第一套年产20万吨氨的国产化大型装置,于1990年在四川化工总厂建成,吨氨能耗设计保证值为29.31GJ,1992年考核实际值为30.202GJ。Р 最近我国又引进3套具有80年代末期世界先进技术水平,以天然气为原料的节能型合成氨装置。Р除建成的22套大型合成氨装置以外,考虑我国是农业大国,化肥需求量逐年增长,为此在“八五”期间还将新建一批以气、油、煤为原料的年产30万吨引进的和国产化的合成氨装置。Р1.4合成氨的发展趋势Р⒈原料:合成氨系统的能源消耗占有很大的比重,主要是原料用天然气和燃料天然气两个方面。天然气是目前最理想,最切实际,最具前途的新能源。我国有丰富的天然气资源,且是清洁燃料,可采储量前景好,所以合成氨以天然气做燃料的比例还会大幅度上升。Р⒉低能耗生产工艺:采用低水碳比操作,从而有效的减少一段炉的传热负荷和炉管的压降以节省燃料气的消耗。Р⒊生产规模大型化:以前我国建设了一批中型氮肥企业,合成氨单系列装置生产能力达到6—12万t/a,随着我国化学工业的迅速发展,合成氨产量增长较快,我国大型氨厂约有30家左右,且年产30万吨。Р⒋生产自动化:自从20世纪70年代计算机技术应用到合成氨工业以后,操作控制就发生了飞跃。1975年美国Honeywe公司开发成功TPC—2000总体分散性控制系统DCS。DCS是现代计算机技术,控制技术,数据通讯技术和荧光屏技术相结合的产物。
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