种新工艺。目前,能耗较高的中变串低变已被淘汰。本文将中低低变换和全低变换分别作介绍并加以比较。Р1.3.1中低低工艺Р中低低变换工艺主要是原反应被变换为放热反应,它以满足了工艺设计中“高温提高反应速度,低温提高转化率”的基本原则为前提。在“中低低”工艺中,变换一段仍将中变Fe-Cr系作为中变催化剂,而二、三段则采用Co-Mo 系耐硫低变催化剂。为保护Co-Mo 催化剂不受污染,需由中变催化剂将煤气中夹带的油、水、氧等有毒物质清除。在经过中变反应后,煤气中一部分的蒸汽反应出去,汽气比也相对减少,并且H2S浓度因大部分有机硫被转化成H2S而提高。其次,二、三段低变中具有较低的反应温度,这些有利条件都保持着低变催化剂的活性,抑制着反硫化反应的进行。[3]Р1.3.2全低变工艺Р随着“中串低”工艺普遍应用,全低变工艺这种全新的变换工艺发展起来。它,将原中温变换系统热点温度至少降低100℃,以Co-Mo 作为催化剂。这种工艺具有多种优点: Р(1) 由于Co-Mo 系催化剂的活性大于Fe-Cr 系催化剂的活性,因此“中串低”系统中三段中变炉相同变换率等于或低于“全低变”变换炉的一、二段的情况下,催化剂用量可大大的减少。Р(2)由于主热交的换热量随着一段入口煤气温度的降低相应减少,因此主热交所需的换热面积也可大幅度减少。Р(3)由于“中串低”的二、三段采用中变催化剂,二段变换催化剂为低温高活性的Co-Mo催化剂,反应温度迅速下降一百多度,使反应远离平衡,加大了反应推动力,提高了反应速度。此外,还可以采用更低的汽气比,降低饱和热水塔系统的热回收负荷, 蒸汽消耗可进一步降至200~300kg/tNH3。Р(4)由于以上原因,为达到相同的生产能力,“全低变”系统所用的设备可以简单化,投资相对减少。根据原有设备的情况和全厂生产能力平衡的需求,对老系统改造时,可将原“中串低”系统的能力提高一倍。
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