要用带顶尖孔的工件锥度在不断的提高,作为可以起到附加定位的工艺锥堵也应该得到相应的提高。Р虽然主轴上的通孔的加工忽视的问题,所以排屑方式也需要解决。另外加工主轴深孔的时候应该考虑把这一过程安排在工艺过程的开始,因为它属于粗加工。Р外圆磨削中常见的缺陷的产生原因和消除方法是:Р工件表面出现直波形振纹,螺过大等。需要保持砂轮平衡,修正好砂轮;保持磨床精度,选用合适的磨削用量等。Р工件表面产生烧伤。产生运用主要是砂轮磨料粒度,砂轮硬度选择不当,磨削用量选择不当,砂轮太钝。磨削液供给不不合要求;工件刚度差,中心孔形状不正确,砂轮过钝,调整好机床,减少机床、工件的弹性变形,选择合理磨削用量,修正好砂轮。Р 在加工完内孔时最好进行内孔的精度检测,内孔的精度检测有三大类:尺寸精度的检测:1、用塞规检验 2、用内径百分表检验。孔的形状精度检测:1、圆度误差检验 2、圆柱度误差检验。孔的同轴度误差检验:孔的同轴度是指被测圆柱面轴线,对基准轴线不共轴的程度。Р3.2.2 主轴加工定位基准的选择Р主轴加工中,在选择定位基准时应遵循两个主要准则,一个是“互为基准准则”一个则是“基准重合”这样才能够保证各个主要表面间的相互位置精度,所以只要有可能,就在同一次装夹中尽量加工合的原出来,有利于保证加工面之间的位置精度。所以有必要在实心轴在粗加工之前先打顶尖孔。对于空心轴便是以外圆定位,加工通孔,同时在两端孔口加工出内60度的锥堵或带有锥堵的心轴装夹工件。Р为了确保主轴内锥面与支承轴颈的同轴度要求,最好按“互为基准”的原则选择基准面。比如车大端莫氏6号内锥磨莫氏6号内锥孔时,再以两圆柱面为定位基准面;粗、精磨两个支承轴颈的1:12锥面时,仍然用锥堵顶尖孔定位;精磨莫氏6号内锥孔不能放在最初加工,在最后加工时,不能间接以精加工后前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每多转换一次,都会使主轴的加工精度进步一点。
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