过程能力分析Р4.4.5.1在过程设计和开发阶段,技术科制定一个初始过程能力研究计划。包括按生产件批准程序规定的生产条件、人力条件、测量系统分析、时间进度及试生产控制计划中被标识的所有的特殊特性。Р4.4.5.2在提交生产件批准之前,技术科必须完成初始过程能力的研究,要求Ppk≥1.67。Р4.4.5.3如果初始过程能力研究结果Ppk<1.67,技术科会同有关部门分析原因,提出纠正措施,并重新进行初始过程能力研究,直到初始能力达到要求。若在提交生产件批准程序之时,初始过程能力不能达到顾客要求时,应获得顾客认可。Р4.4.6现行过程能力分析Р4.4.6.1当生产件正式批准后,自批量生产的第二个月开始,生产科进行现行过程能力分析。Р4.4.6.2在稳定的生产过程中应每隔三个月测一次Cpk值,Cpk≥1.33。对于“D”标识(或其他安全标识)的产品特殊特性值,批量生产6个月后Cpk≥1.67。在进行现行过程能力研究时,应连续地抽取子组。当连续四次测得的Cpk值≥1.33时,可放宽过程能力研究的间隔,可每隔半年测一次Cpk值。当Cpk<1.33时,进行100%的检验,记录检查结果并分析原因,采取纠正预防措施,直到现行过程能力达到要求。Р4.4.6.3在稳定的生产过程中发生重要的过程事件时,应在过程控制图表上Р加以记录,如:更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、Р操作人员的更换等。Р4.4.6.4当过程能力很强时(如Cpk/Ppk≥3),制定控制计划的工程师应重Р新确定控制的界限,修定控制计划。Р4.4.6.5 在以下情况生产科必须重新进行过程能力分析。Р控制计划中的特殊特性发生了变化Р控制图出现了异常(除偶然原因外,发生趋势性的变化)Р当批量生产停产超过一个月以上,恢复生产时Р5.相关表单Р X—R 表Р Ppk表Р Cpk表Р编制/日期:Р审核/日期:Р批准/日期:
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