V 浇=12.97cm 3 ;质量为 M=12.97x1.5=31.0g 。第3章模具设计 3.1 确定型腔数及其排列方式根据塑件的三维结构形式,考虑了一模一腔和一模具两腔的两套方案。介绍如下: 1. 如果采用一模一腔, 可以通过点浇口上端进料, 容易保证零件的质量; 同时, 模具尺寸小,降低了模具成本,但塑件壁厚较厚,造成塑件充型不均匀,产品质量无法保证;充型时间常,不能适应大批量的生产要求,大大降低了生产效率。 2. 如果采用一模两腔的布置, 虽然模具的尺寸增大, 制造成本有所提高, 但是保证产品的精度,而且生产效率较高,适应大批量生产的要求。经过对以上两套方案进行比较,由于塑件本身的形状尺寸较小,而且本身结构特殊, 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计, 所以采用一模两腔的形式。模具的型腔排列方式如下图所示: 图 3.1 模具的型腔排列方式 3.2 分型面的设计为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需要,将模具型腔适当地分为两个或者多个部分,这些可以分离部分的接触表面, 即为分型面。分型面形式由塑件的具体情况而定, 常见的有水平分型面、斜分型面、阶梯形分型面、曲面分型面及垂直分型面。分型面对制品的表面质量,尺寸精度,脱模,型腔型芯结构和排气以及进料浇口和模具制造都有直接影响。因此,在选择和确定分型面的时候,应该全面分析、比较和考虑,选择较为有利的方案。分型面确定的要点如下: 1. 应选在制品的最大外形尺寸之处, 否则, 制品无法脱模。同时还应选在使制品留在动模之处,有利于脱模。 2 .不能影响制品外观,尤其是对表面质量有要求的制品。 3 .便于浇口进料,利于成型,易于排气。 4 .利于型腔加工,从而使制品的精度易于得到保证。 5 .利于嵌件的安装以及活动镶件和弹性活动螺纹型芯的安装。在本模具设计当中,分析塑件的结构特点,并根据浇口形式,采用双分型面,三板式
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