二型腔排列不合理,型腔布置不够紧凑;方案三模具生产效率高,型腔布置合理,塑件精度也能满足要求。为了使模具与注射机的生产能力相匹配,提高生产效率和经济性,并保证塑件精度,经综合考虑,采用方案三为佳。[12]Р根据前面所选方案及塑件结构特点,模具设计时考虑如下:Р(1) 小油壶盖为小制件,可采用一模多腔。由于壶盖用量大,在注射条件许可的情况下,希望型腔数尽可能多,该模具用于4A注射机,故确定为1模4腔。型腔布置为双排,每排2腔。模具的闭合高度、安装定位等均应符合注射机的技术参数。[13]Р(2) 塑件有内螺纹,螺纹较浅,可采用强制脱模,模具设计为三板式,凹模设在定模上,塑件先随内螺纹型芯退出凹模,再强制脱模,这样塑件就有了弹性变形空间。[14]Р(3) 强脱时要克服塑件内螺纹阻力,用脱模板实现脱模;分型面设在壶盖底部。Р3 注射模的结构设计Р根据塑件形状、精度、大小、工艺要求和生产批量,模具设计时按下面的步骤进行。Р3.1 分型面的选择Р Р 图3-1 塑件的分型面图 3-2 型芯和型腔的分割状态Р结合塑件结构特点,塑件成型后必然留在型芯上,故模具分型面应设在塑件截面最大处,尽量取在料流末端,利于排气,保证塑件表面质量,油壶盖塑件的分型面如图3-1所示,取塑件的底,图3-2为型芯和型腔的分割简图。[15]Р3.2 型腔数目的确定与排列方式Р1、型腔数目的确定Р小油壶盖作为包装容器大批量生产,是小型制件,精度要求不高,考虑到现有注塑机的锁模力、注射量及壶盖的精度和经济性因素(模具制造费用、设备运转费用低一些),可以采用一模四腔的模具形式。Р2、型腔排列形式的确定Р该塑件所用材料是低密度聚乙烯(LDPE),可利用LDPE材料弹性较高的优点,靠推板将内螺纹较浅的制件强行从型腔中脱出,因此本设计采用脱模板推出的强制脱模方法,型腔的排列方式采用两行两列的矩形排列,如图3-3所示。[16]
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