拉深,再采用冲孔的方法将孔冲出。Р根据上述的加工方法可提出以下几种模具典型结构所设计的模具加工方案:Р1)单工序模生产单工序模结构简单,制作周期短,制作成本低廉,生产效率低,冲出的制件精度不高,且工人劳动强度大,不适合大批量的生产。Р2)复合模生产复合模结构紧凑,冲出的制件精度较高,适合大批量生产,特别是孔与制件外形的同心度容易保证。但模具结构复杂,模具制造较困难,制造成本高,制造周期长等缺点。Р3)级进模生产在一副级进模上可对形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深成形等工序,故生产率高,便于实现机械化和自动化,适于大批量生产。由于采用条料(或带料)进行连续冲压,所以操作方便安全。级进模的主要缺点是结构复杂,制造精度高,周期较长,成本高。Р在生产本工件时若采用单工序模生产,制作本工件至少需要5个单工序,也就意味着需要5副以上的模具来进行生产,而且本工件需要长年大批大量生产,采用单工序不但所需的单工序模较多而且会造成产品精度无法保证,经济效益低等缺点,故不宜采用单工序模进行生产。Р若采用复合模生产,本工件因工件有带孔凸台,且为内圆翻边,若采用扩孔成形,则模具中间部分不但结构非常复杂,而且加工非常困难,装配也困难,故不采用扩孔成形加工带孔凸台,而采用先进行浅拉深再冲孔。在进行拉深时,圆锥部分的材料一部分是从底面流动得来的,另一部分要从主板上流动而来,而后者若为材料流动留有余量,就要增加工件排样步距,从而造成材料消耗的增加。而且模具因为本工件较小而使其制作困难,成本增加。Р若采用级进模生产,则中间带孔凸台的加工,若采用先浅拉深再冲孔,也会造成材料的消耗增加。而采用先冲预孔,再进行扩孔成形,翻边时材料流动的特点是预孔周围的材料沿圆周方向伸长,使材料变薄;而径向材料长度几乎没有变化,即材料在径向没有伸长,因而不会引起主板上的材料流动。在排样时,只要按正常冲裁搭边值即可,可节省材料。
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