18以及其它各孔。(2) 两端面及外圆由上面分析可知,可以先加工孔盘零件中心孔,然后以此作为基准采用专用夹具进行加工,并且保证位置精度要求。再根据 3 各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度,并且此孔盘零件没有复杂的加工曲面,所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。(二)确定生产类型已知此孔盘零件的生产类型为大批量生产,所以初步确定工艺安排为:加工过程划分阶段;工序应当集中;加工设备以通用设备为主,大量采用专用工装。(三)确定毛坯 2.3.1 确定毛坯种类零件材料为 Q235A 。考虑零件零件结构简单,根据任务书, 故选择型材毛坯。 2.3.2 绘制毛坯零件图图 2.1 零件毛坯图 4 (四)工艺规程设计 2.4.1 选择定位基准①粗基准的选择以零件的下端孔为主要的定位粗基准,以较大面为辅助粗基准。②精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以加工后的通孔为主要的定位精基准,以下端孔为辅助的定位精基准。 2.4.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下, 可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下: 表 2.1 工艺路线方案一 10毛坯下料毛坯 20粗车粗车右端面,粗车外圆Φ 100mm 注意各外圆留 1mm 的半精车余量 30半精车半精车右端面,半精车外圆Φ 100 mm及倒角,加工到尺寸要求 40铣铣距端面为 8mm 的弧形槽面, 50钻扩铰钻扩铰端面中心孔Φ 18孔,然后倒角 60钻扩铰钻扩铰距中心孔距离为 30的Φ 11、Φ 10 孔,然后倒角 70钻扩铰钻扩铰端面上的 2-Φ6孔钻孔攻丝 2-M8 螺纹孔,然
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