在生产批量大的情况下,使用专用研磨机床进行研磨工序。单件或小批量生产可在普通车床上采用简单的研磨工具研磨,具体要求为:①研磨余量一般为0.005~0.012mm。②研磨时的工作压力,一般粗研磨时取100~200kPa,精研磨时取10~100kPa。③一般粗研磨时,研磨速度取30~50m/min,精研磨时取6~15m/min。④工件材质较软或精度要求高时,研磨速度取小值。⑤导套的内孔研磨余量一般为001~002mm。⑥研磨套的长度应为工件长度的2~4倍。上一页下一页返回任务一掌握模架的制造工艺对于研磨前的准备工作和研磨速度等,均可参见导柱的研磨。导柱、导套的加工工艺过程大致可划分为:毛坯准备→粗加工和半精加工阶段→热处理阶段→精加工阶段→光整加工阶段。在各加工阶段应划分多少工序、零件在加工中采用什么工艺方案和设备,应根据生产类型、零件的形状及尺寸大小、结构工艺性以及加工设备技术状况等条件综合考虑。(2)上、下模座结构特点及工艺性分析冷冲模的上、下模座用来安装导柱、导套、凸模和凹模等零件,其结构形式、尺寸已标准化。材料可采用灰铸铁(HT200),也可采用45钢或Q235-A钢。上一页下一页返回任务一掌握模架的制造工艺为保证模架的装配要求,使模座工作时沿导柱上下平稳、无滞阻移动,模座上、下平面应保持平行,上、下模的导柱、导套安装孔的孔间距应保持一致,孔的轴心线与模座的上、下平面要垂直,其垂直度公差不超过0.01/100。在模座的加工过程中,为保证加工方便和技术要求,一般应遵循“先孔后面”的原则。模座的毛坯经过刨削或铣削加工后,再对平面进行磨削,以提高其平面度和上、下平面间的平行度,同时也容易保证孔的垂直度要求。根据加工要求和生产条件,上、下模座的镗孔工序可以在专用镗床(批量较大时)、坐标镗床、双轴镗床上进行,也可以在铣床或摇臂钻等机床上用坐标法或利用引导元件进行。上一页下一页返回
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