低，因此冲洗气中必定会有局部杂质组分带入重生后的床层,造成产品端吸附剂的污染，为了提高冲洗过程的效果，改进的工艺中采用了产品气或顺放初期的气体即РР用纯度较高的气体进行冲洗，提高了产品纯度及回收率。川井雅人等采用3床PSAРР制氧工艺，用一局部产品氧对吸附床层进行冲洗重生，生产的氧气纯度抵达了Р3РР真空变压吸附VSA：往常PSA采用的工艺都是在中压下吸附，常压下吸，РР1983年，A1G.Bager首先开发了真空变压吸附，该工艺一般采用常压下吸附而真空下重生将吸附的氮气解吸出来,大部分VSA装置都是三床过程。其优点一是能够提高产品纯度及产品回收率。一般PSA工艺采用高压下吸附，常压重生，而在重生时经过降压,需要排出废气，致使收率降低。二是能够降低装置能耗高压下吸附流程能耗主要在原料气的压缩能耗上，而采用真空解吸时，抽真空的负载仅是吸附相组分，只是原料气的一局部，而且抽真空过程中床的真空度是逐步提高的，到了最后阶段才抵达较高的压力比，因此负载小、处于高压力比的时间短，使得VSA的能耗比常压解吸的PSA有较大的降低。РР脉冲PSA：在PSA循环过程中，吸附塔内压力波动很大，往往会使得有规那么排列的吸附剂床层变为不规那么，塔中的气流极不稳定，进而影响吸附效果，降低吸附剂的生产能力。为了战胜这些缺陷，Noguchi等提出一种脉冲性的变压吸附工艺，让进料、出产品和冲刷以及逆放等过程均按间歇方式进行，实现脉冲性出入料，这种间歇出入料的操作方式，使吸附塔内气流拥有微观上的不稳定性和宏观上的稳定性，提高了吸附或解吸速率，有效的提高了吸附剂的利用率。利用РР单塔脉冲制氧工艺进行了实验，吸附剂采用5A分子筛，循环时间为30s，制得的РР3Р氧气纯度为94.5%，吸附剂的生产能力为0.0363Nm/(hkg)，并与惯例工艺进行了对比，在主要工艺参数不变的情况下，采用脉冲制氧工艺的吸附剂生产能力
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