蒸馏工段有效利用生产过程中的热源,采用蒸氨废水/氨水、贫油/富油换热,提高最终换热温度,节省了蒸汽、循环水用量;设置废热锅炉回收废液燃烧炉产生的高温过程气中的余热,产生的蒸汽并入管网。?回收高炉煤气,每年回收高炉煤气4199×104GJ,折标煤143万t;煤气清洗采用干式除尘,设置干式TRT发电装置,可比湿式TRT发电装置发电量提高30%。回收热风炉烟气余热,用以预热助燃空气及煤气,提高热风炉热效率和送风温度;转炉烟气净化采用LT干法除尘,以节约用水;设置转炉煤气回收系统,每年回收转炉煤气841×104GJ,折标煤29万t;转炉设置汽化冷却装置,利用烟气余热产生蒸汽回收利用能源,每年回收蒸气82万t,折标煤9万t;转炉采用副枪和炉气分析结合的动态控制模型,提高终点命中率,降低氧耗,缩短冶炼周期;转炉一次除尘风机采用变频调速,与不调速风机比较,年可节省电力约3057×104kwh。采用蓄热式节能型步进梁加热炉,节约燃料10%以上;均热段上加热采用炉顶平焰烧嘴供热,以保证钢坯表面及中心的温度均匀性;其它段采用低NOx可调烧嘴,使燃料完全燃烧。NOx排放量低,同时保证坯料均热,有效节能;3)每座步进梁式加热炉采用两台助燃风机及一台稀释风机,当低产或保温时,只开一台助燃风机,节约用电;水梁立柱采用双层绝热包扎,炉衬采用复合炉衬及高效保温材料,减少热损失,降低能耗。同时水梁立柱采用汽化冷却,回收蒸汽;采用计算机控制,坯料的热工控制和传送运行控制实现全自动化,提高加热质量,节约能源,改善劳动条件;退火炉利用废气余热将辐射管内燃烧空气自身预热到~400℃;退火炉利用废气余热加热保护气体,再用热保护气体喷射预热带钢,将带钢预热到~200℃;充分利用富余煤气,建设煤一气混烧的350MW大型发电,提高热效率;最大限度地提高废气、余热的综合利用水平,实现钢铁基地煤气“零”排放,达到节能降耗目标;
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