所有使用它的人员(设计,采购,刀具设计,生产,检验,装配和维修部门)来说都应该是唯一的。Р公差在图样上可以采用不同的标注方式。在单向制中,一个极限偏差是零,另一个极限偏差就是尺寸允许的全部变动量。在双向制中尺寸标注中,采用平均尺寸和在其正负两个方向上的变动量来表示。当所有的尺寸都处在允许零件所含有的材料为最多的极限状态时,就称这个零件处于最大实体状态(MMC)。对于一根轴或者一个外形尺寸,它的基本尺寸为最大极限尺寸,它在公差范围内变动时,只能使尺寸减小。对于一个孔或者内部尺寸,它的基本尺寸为最小极限尺寸,在公差范围内的变动,只能使尺寸增大。当所有的尺寸都处在允许零件含有的材料量为最小的极限状态时,就称这个零件处于最小实体状态(LMC)。按LMC标注公差时,对于外形尺寸,它的基本尺寸为最小极限尺寸;对于内孔尺寸,它的基本尺寸为最大极限尺寸。在公差范围内的尺寸变动,会使零件包含的材料量增加。按最大实体尺寸标注公差对生产有利。对于一个外形尺寸,工人按照其基本尺寸或最大极限尺寸进行加工,如果其去除量过小,还可以通过重新加工,使工件尺寸在允许的范围内。一个工人按平均尺寸进行加工时,加工偏差只能在小范围内变动。不管怎么样,上叙概念为以不同方式在零件图样上标注公差提供了方便的表达形式。Р在机械制造中,显然尽可能保持稳定的生产条件,但是加工后获得的尺寸任然不可避免地出现误差。在完全相同的制造过程中,按某一指定尺寸加工一批零件,加工后所得的尺寸却并完全相同。产生这种现象的原因值得人们研究。一般将产生这种现象的原因分两大类:系统原因和随机原因。系统原因: 生产过程中某些因素的微小变动可以引起尺寸变化。原材料性能的微小变化可以引起尺寸变化。刀具受到磨损并且需要重新安装。速度、润滑剂、切削温度、操作人员以及其他条件都会发生变化。通过系统的分析研究,一般可以找出这些原因并可以采取相应的步骤来消除它。
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