法兰盘工艺设计与数控加工

Φ90外圆、Φ32内圆、Φ10内孔、6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔时,选择Φ55外圆及Φ16内圆作为精基准。2.3工艺路线的设计(1)工艺路线的设计为保证几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求,必须判定合理的工艺路线。由于生产纲领为成批生产,所以XH714立式加工中心配以专用的工、夹、量具,并考虑工序集中,以提高生产率和减少机床数量,使生产成本下降。针对零件图样确定零件的加工工序为:工序一:(Φ95毛坯外圆定位)1)粗车外圆及端面。2)精车外圆至尺寸要求,留总厚余量2mm。3)钻Φ16孔中心孔。4)粗钻扩Φ16孔。5)精钻扩Φ16孔至尺寸要求。6)倒圆角R2。工序二:(Φ55圆柱面定位)粗车外圆及端面。精车外圆及端面至尺寸要求。钻Φ32孔中心孔。粗钻铰锪Φ32孔。精钻铰锪Φ32孔至尺寸要求。倒角C1.5。工序三:(Φ16孔及工件下平面定位)1)钻6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔中心孔。2)粗钻铰6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔。3)精钻铰6-Φ11沉孔及3-Φ5内孔至尺寸要求。工序四:(Φ16孔及工件上平面定位)钻Φ10孔中心孔。粗铰Φ10孔。精铰Φ10孔至尺寸要求。4)所有面去锐边毛刺。2.4确定切削用量和工时定额切削用量包括背吃刀量、进给速度或进给量、主轴转速或切削速度(用于恒线速切削)。其具体步骤是:先选取背吃刀量,其次确定进给速度,最后确定切削速度。(参考资料《数控加工工艺及设备》)工时定额包括基本时间、辅助时间、地点工作服务时间、休息和自然需要时间以及准备终结时间。2.4.1背吃刀量的确定根据零件图样知工件表面粗糙度要求为全部3.2,故分为粗车、半精车、精车三步进行。因此选择粗车的背吃刀量为3.5mm,半精车的背吃刀量取1.5mm,精车时背吃刀量取0.35mm。2.4.2进给量f的确定由文献[10]表2.4-73,选择粗车时:=0.20mm/z;精车时:=0.5mm/z