凝压力,以关系到压缩机的装置费用;(3)冷剂的毒性;(4)冷剂的获取难易程度。所以首选冷剂就是氨和丙烷,二者的优缺点及使用情况如下表所示:表1.1氨制冷和丙烷制冷工艺比较表制冷温度C2+收率/%工艺优缺点应用情况氨制冷(-30~-25℃)25~35优点:工艺成熟,设备性能可靠缺点:能耗高,氨的腐蚀性等较少使用丙烷制冷(-40~-30℃)80~85优点:制冷系数大,丙烷容易获得缺点:价格高,技术不够成熟广泛应用丙烷循环压缩制冷工艺是新制冷工艺,最低温度在-35~-30℃左右。丙烷由轻烃回收装置获得或外部买进。丙烷无刺激性气味。膨胀制冷工艺采用小膨胀比单级膨胀制冷技术。膨胀机的膨胀比一般为3~6,高效区的膨胀比一般为3~4,深冷工艺要求膨胀机在高效区下运行。若膨胀比大于7,那么膨胀机的等熵效率明显偏低。此时可考虑采用两级膨胀压缩。膨胀机入口物流温度一般在-30~-7℃左右,压力一般不高于6MPa。凝液回收原料组成和制冷后的温度是凝液回收的关键因素。在相同温度、压力条件下,气体越重,则天然气液化率越高,轻烃收率越高;对同一种原料气,制冷后的温度越低,则越容易回收高品质的凝液;但从另一方面说,制冷付出的代价也就越大。对于组分不同的原料气、不同的轻烃收率要求,应该进行多方案的经济和操作技术上的分析对比,以确定合适的操作压力和轻烃收率。如对于回收丙烷的装置,丙烷收率为60%~90%[8];对于回收乙烷的装置,乙烷收率一般为85%。一旦收率超出此等范围越多,能耗越大[9]。1.3.1国内技术(一)我国有采用浅冷分离的冷剂法回收LPG装置典型工艺流程。此工艺的优点是流程较简单,投资较少;缺点是丙烷收率较低,一般仅为50%~65%。主要原因是大量丙烷从低温分离器、脱乙烷塔塔顶进入干气中。因此,我国一些已建或新建采用浅冷分离工艺的NGL回收装置大多对此流程进行了改造。有的在低温分离器与脱乙烷塔
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