)冲裁件的形状应尽量避免有过长的凸出悬臂和过窄的凹槽。对于软钢、黄铜等材料,其宽度b≥1.5t=1.5×1=1.5,高碳钢或合金钢等硬材料b≥2t=2×1=2,板料厚度t<1mm时按1mm考虑,图2.1中钣金件的最小凹槽宽度为3.5,符合要求。悬臂和凹槽长度最大为5b,对于软钢、黄铜等材料,5b=5×1.5=7.5,高碳钢或合金钢等硬材料5b=5×2=10,对于图2.1中钣金件折弯后的悬臂长度为9.93,只符合高碳钢等硬材料的要求。(4)为避免工作的变形,冲裁件的最小孔边距不能过小,c≥(1~1.5)t=0.5~0.75,图中最小孔边距为1.4,符合要求。(5)在弯曲件或拉深件上冲孔时,孔边与直壁之间应保持一定距离,以避免冲孔时凸模受水平推力而折断,图2.1中钣金件冲孔时为展平状态,所以不考虑此项要求。(6)冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小,冲圆孔时高碳钢或合金钢d≥1.5t=0.75,图2.1中钣金件最小孔直径为1.2,符合要求。钣金件分析的结果为:没有明显的工艺缺陷,由于内部结构中有悬臂的存在,适合选取较硬的材料,如高碳钢或合金钢进行生产制造。2.4钣金件折弯的工序安排弯曲件的工序安排应根据工件形状的复杂程度、精度高低、生产批量及材料的力学性能等因素综合考虑。合理的弯曲工序安排,工序少、质量高、生产效率高、生产成本低。弯曲件的工序安排原则:(1)形状简单、精度不高的弯曲件,如V形,U形、Z形件等,可以一次弯曲成形。(2)形状复杂的零件,一般需要采用两次或多次弯曲成形。一般先弯外角,后弯内角。前次弯曲要给后次弯曲留出可靠的定位,并保证后次弯曲不破坏前次已弯的形状。(3)对于批量大、尺寸较小的弯曲件,为了提高生产率,可采用多工序的冲裁、弯曲、切断等连续工艺成形。(4)对于单面不对称几何形状的弯曲件,若单个弯曲时毛坯容易发生偏移,可采用成对弯曲成形,弯曲后再切开。
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