配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率,除此之外还应降低生产成本。Р4.1.2制订工艺路线Р工序顺序的安排的原则Р1.对于形状复杂、尺寸较大的毛坯,先安排划线工序,为精基准加工提供找正基准。Р2.按“先基准后其他”的顺序,首先加工精基准面。Р3.在重要表面加工前应对精基准进行修正。Р4.按“先主后次,先粗后精”的顺序。Р热处理工序的安排Р热处理工序在工艺路线中的位置安排,主要取决于零件材料及热处理的目的。Р预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前,以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力:调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行,为最终热处理作好组织准备:时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。Р最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐美观等。淬火及渗碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行;由于调质后零件的综合机械性能较好,对某些硬度和耐磨性要求不高的零件,也可作为最终热处理,其工序位置安排在精加工之前进行;表面装饰性镀层、发蓝处理,安排在机械加工完毕后进行。Р辅助工序的安排Р辅助工序主要包括:检验、清洗、去毛刺、去磁、到棱边、涂防锈油及平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序,是保证产品质量的主要措施。除各工序操作者自检外,在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后,精加工之前、零件全部加工结束之后,一般均安排检验工序。Р工序的合理组合Р确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则:Р1.工序分散原则Р工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。
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