、Р美工人员甚至销售人员等的共同参与,因此,对相关人员的素质、经验等要求很高。Р即使在目前新车型的车身开发中,这两个步骤也是必需的,因这为整个产品的风格Р和基调构建了一个大的框架。设计人员根据模型手工绘制车身图纸和模具加工图Р纸,这完全是一个机械制图的过程。显然,以这种手工方式,首先在车身外形光顺Р性方面很难达到令人满意的程度,因为对光顺性的评价缺少一个可量化的标准,主Р观随意性较大。其次,当车身外形尺寸或形状有极小的改动时,相关的制图工作都Р要重新制作,不可避免地会延长开发周期(传统车身开发周期是3~5 年左右),Р设计人员的工作量虽非常大,但很多时候是在做一些重复性的工作,导致成本居高Р不下且不利于提高同一系列后继车型的开发速度。Р5Р电动小货车车体结构设计Р总之,在传统的方法中,人与产品的交互式修改极为不便,车身设计周期长,Р设计人员劳动量大,产品光顺性不好。另外,在设计汽车其它的零件,比如发动Р机、底盘等时也存在类似车身设计中存在的一些问题。不过传统车身设计方法中Р缩比例模型制作这一手段却保留下来,通常以制作1:5 的外形与内饰模型,来寻Р求和验证最优的外形和内饰布局,经反复修改后再制作1:1 比例模型。Р2.2 现代车身设计方法Р上世纪70 年代以来,随着计算机辅助几何设计和计算机图形学的迅速发展,Р车身设计过程中部分或全程引入计算机辅助系统(CAD/CAM 软件),在计算机中构建Р车身三维数字化模型,以“所见即所得的”交互方式完善设计方案,是现代车身设Р计方法的主要特点。其基本流程如图2-1-2 所示。Р图2-2-1 现代车身设计方法的流程图Р在绘制效果图阶段,可手工绘制也可利用计算机辅助软件绘制,具体根据设计Р师个人情况而定,但使用计算机绘制可更快捷地构建车身数字模型并使修改工作更Р方便。而使用手工绘制再制作缩比例模型和1:1主模型,再以三坐标扫描或激光扫Р6
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