(4)焊丝表面的油污。焊丝表面的油污主要来自厂家用以防锈的油质,使用时因清洗不净造成焊缝含氢量过高而产生气孔。Р (5)焊件表面清理不干净。如焊件表面的氧化物、因清扫焊缝周围而残留在坡口中间的尘土、杂质,组对焊件焊点上的药皮没清理干净,这些都是产生气孔的原因。Р 4、焊道表面深浅不均、工艺参数不当Р (1)焊接电流过大易产生气孔。当电弧电压、焊接速度一定时,使用较大的焊接电流会使熔深较深,这样的焊缝对熔池中的气体和夹杂物的上浮及逸出都是十分不利的。Р (2)装配间隙不当而产生气孔。当装配间隙过大时,熔池反应加剧Р(需要长时间反应,否则影响焊缝高度),极易使焊缝背面的焊剂吸附潮气和灰尘,因此增大产生气孔的可能性。Р (3)偏移量不当生成的气孔。焊接内外环缝时由于偏移超过一定数值(根据容器的直径大小而选定),增大了电弧对熔池底部的排斥作用,使熔池深度增加,气体和熔渣浮出困难。Р 二、减小气孔缺陷的措施Р 1、人为因素Р (1)焊接前对焊缝及焊缝周围认真清理,清除氧化物,打磨点固焊点,保证焊缝清洁。Р (2)认真检查焊车各部,细心操作,随时调整导电嘴与工件表面的距离确保在30-40mm,这样既可以保证焊剂的堆覆高度,又能避免导电嘴与工件短路。Р (3)回收的焊剂认真筛选。把原先低目数的筛子换成高目数的筛子,防止大块熔渣进入焊剂斗堵塞出口。焊条、焊剂随用随取,一次使用不能超过2h。反复使用的焊剂要吹除灰尘和杂质,保证使用干燥清洁的焊剂。Р 2、设备因素Р (1)加强对网络电压的监控,当网络电压波动幅度超过±15V时停止焊接,Р 待电压恢复后再焊接。Р (2)以焊车上的电流表、电压表为基准调整焊接规范,从而减小焊接参数的误差。Р 3、严格控制焊接参数Р 依据公司2012版焊接工艺评定B238,现场焊接16mm壁厚循环水管道应采用I型坡口,焊道设计为双层单道,具体焊接工艺参数如下表:
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