匀地充满型腔。Р(7)粘砂Р1)产生原因。粘砂根据形成机理可分为机械粘砂和化学粘砂。铸件表面金属氧化,氧化物与造型材料作用生成低熔点化合物。浇注时金属液压力过大渗入砂粒间隙;当金属液温度过高并在砂型中保持液态时间较长时,金属液渗入型砂的能力强,并容易与造型材料发生化学反应,造成粘砂;造型材料的耐火度低。Р2)防止方法。湿型在保证有足够透气性的前提下,尽可能选用颗粒度细的原砂;提高砂型的紧实度,尤其是高大砂型下部的紧实度;铸铁件湿型砂中可以加入煤粉、重油和沥青;适当降低浇注温度;减少吃砂量以提高粘砂层的冷却速度;避免型、芯局部过热;选用耐火度高或冷却能力强的造型材料。Р(8)夹渣Р1)产生原因。浇注前金属液上面的浮渣没有扒干净,浇注时挡渣不好,浮渣随着金属液进入铸型;浇注系统设计不合理,挡渣效果差,进入浇注系统的渣子直接进入型腔而没有被排出。Р2)防止方法。浇注系统要使金属液流动平稳,设置集渣包和挡渣装置;尽量降低金属液中硫的含量;尽量提高金属液的出炉温度;浇包要保持清洁,最好用茶壶式浇包;浇注前可加入除渣剂,如稻草灰、冰晶石等。Р(9)冲砂、砂眼、掉砂Р1)产生原因。砂型、砂芯的强度低,型、芯烘烤过度;金属液流速太快,对型芯的局部表面冲刷时间过长;分型面不平整,芯头间隙小;下芯、合型操作时型、芯局部被压破,在紧固铸型过程中受冲击碰撞,型、芯局部掉砂;型砂的水分过高且透气性差,浇注时有沸腾现象产生;砂型内散落的砂子没有清理干净,造成有散沙形成的砂眼。Р2)防止方法。提高型、芯的强度;防止型、芯烘烤过度;防止内浇道正对型壁或转角处;受金属液强烈冲刷的部位,使用专门配置的耐冲刷及耐火材料制品;大的干型要预留合适的分型负数;型砂在合型、紧固铸型、放压铁和运输过程中,操作要小心,防止冲击碰撞;型、芯修补处和薄弱部位要采取加固措施(如插钉等);下芯、合箱前要仔细检查,清理掉多余的砂子。
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