脱硫。在球化处理后,要多次扒渣和静置片刻,以使MgS渣上浮。控制铁液中残余稀土含量小于0.043%;残余镁含量不大于0.05%;铝含量在0.03%到0.05%范围以外。3.3.2合理的浇注温度根据铸件结构和铸件的壁厚确定合理的浇注温度,一般情况下,薄壁件浇注温度不得小于1320℃;中等壁厚铸件不得小于1300℃;对于导盘这类厚壁件也不得小于1280。3.3.3严格控制型砂水分严格控制型砂水分,减少铁液与铸型界面所产生的气体量。对于导盘这类大型铸件,采用的是干型铸造,通常要求砂型必须烘干,造型时摆放一些草绳以增加砂型的透气性并使型壁所产生的气体能顺利排出型外。3.3.4加入过渡层采用涂料、覆料,将铸型与铁液隔开,避免在界面上发生产生气体的反应。如在湿型型砂中加入煤粉或在砂型表面喷涂一层稀润滑油、石墨涂料,浇注时都能产生还原性气膜,减少铸型与铁液的作用,可减少皮下气孔。也有在砂型表面喷涂一层含有Fe2O3细粉的煤油悬浊液。据分析,喷涂在砂型表面的Fe2O3在铁液浇入后形成玻璃状物质,将铸型与铁液隔开。4球化不良及球化衰退4.1形成原因球化不良和球化衰退是球墨铸铁独有的缺陷。原铁水经球化处理后,先浇注的铸件球化良好,后浇注的铸件球化不良,或者是铁水放置一定时间后,球化效果下降,这种现象称为球化衰退。球化不良的特征表现在铸件断面上有大块黑斑或明显的小黑点,越接近中心越密。4.2影响因素4.2.1碳含量碳当量影响铁液的碳当量太高时(尤其是硅含量也高时),将使石墨球化受到影响。试验表明,对于厚壁铸件,当碳当量超过共晶成分时,就有可能产生开花状石墨。但是提高铁液的含碳量有利于镁回收率的提高,因此生产中大多采用高碳低硅的原则,通常含硅量控制在2%左右。此外,碳当量的选取还与铸件壁厚有关:当壁厚为6.5~76mm时,碳当量为4.35%~4.7%;当壁厚大于76mm时,碳当量为4.3%~4.3
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