理的生产应以各投资企业设备状况和实际工艺卡片要求为准。热处理缺陷简介缺陷类型形成原因消除方法力学性能不合格:表现为δ5 偏低; 固溶处理状态бb和δ5 不合格;时效后的бb和δ5 不合格。 1. 固溶处理时,温度过低或保温时间不够或淬火转移时间过长或淬火水温过高; 2. 时效温度偏高或时间过长而造成бb高而δ5 不合格, 温度低而时间短使бb 低而δ5 偏高; 3. 合金化学成分的偏差,如主要成分偏上限。 1. 将固溶温度提高到上限范围,或延长保温时间,尽量缩短淬火转移时间,或在保证淬火不变形不开裂的情况下降低淬火水温; 2. 再次固溶处理后调整时效的温度和时间; 淬火不均匀:表现在铸件厚大部位拉伸性能低,硬度低; 铸件局部加热和冷却不均,如厚大部位和薄小的部位加热和冷却不一,厚、大部位热透慢,冷却慢。 1. 重新进行热处理, 变形:表现在热处理及随后的机械加工中铸件出现的形状和尺寸变化。 1. 加热速度过快; 2. 冷却太激烈; 3. 装料方法不当,下水方式不对。 1. 降低升温速度; 2. 提高淬火介质温度; 3. 选择合适的料架和正确的下水方向裂纹:表现在经热处理后的铸件上出现裂纹 1. 加热速度过快; 2. 淬火冷却太激烈; 3. 壁厚差大; 1. 降低升温速度; 2. 提高淬火水温温度 4. 选择合适的料架和正确的下水方向过烧:表现为铸件局部熔化产生表面结瘤;力学性能δ5下降;金相组织中出现复熔物等。 1. 低熔点杂质元素含量偏高,如合金中的 Si和 Mg 偏高; 2. 不均匀地加热和加热过快,使工件局部加热温度超过过烧温度; 3. 工件区的温度局部超过过烧温度; 4. 测量和控温仪表失灵, 使炉内温度过高。 1. 选用合理的升温速度; 2. 定期校测炉内各加热区的温度, 使之不大于±5℃, 个别偏高的部位不予装料; 3. 定期校正仪表, 保证测温和控温准确无误。
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