不一致; 3 .没有压料装置或压料装置的压力不足和压料板位置过低; 4 .凸模没有对正凹模。调整定位板位置; 修磨凹模圆角; 加大压料力; 调整凸凹模位置。制件尺寸小或不足 1. 凸模、凹模之间的间隙小, 材料被挤长; 2. 压料装置压力过大,将材料拉长; 3. 设计时计算错误或不准确。调整凸、凹模间隙; 减少压料力; 改变坯料尺寸。制件外部有光亮的凹陷 1. 凹模的圆角半径过小, 冲件表面被划痕; 2 .凸、凹模之间的间隙不均匀; 3 .凸、凹模表面粗糙度太大。加大圆角半径; 调整凸、凹模间隙; 抛光凸、凹模表面。附表 4拉深模试冲时的缺陷,产生原因和调整方法拉深模试冲缺陷产生原因调整方法起皱 1 .压边装置的压力不足或压力不均匀; 2 .凸、凹模之间的间隙过大或不均匀; 3 .凹模圆角半径过大或不均匀。调整压边力; 调整凸凹模间隙; 修磨圆角半径。破裂 1. 毛坯材料质量不好,塑性低,金相组织不均匀,表面粗糙; 2. 压边圈的压力过大,弹顶器的压缩比不合适; 3. 凸模和凹模的圆角过小; 4. 凸模和凹模的间隙过小或不均匀; 5. 拉深次数太小,材料变形程度过大; 6. 润滑不良。更换毛坯材料; 减少压边力; 加大圆角半径; 调整凸凹模间隙; 增加拉深次数; 加润滑油。尺寸过小或过大 1. 毛坯尺寸设计计算错误; 2. 凸凹模之间的间隙过大使冲件侧壁鼓肚; 间隙过小使材料变薄; 3 .压边圈的压力过大或过小。改变毛坯尺寸; 调整凸凹模间隙; 调整压边圈。表面质量不好 1. 模具工作表面,毛坯或润滑剂不清洁; 2. 凹模淬火硬度低,表面粗糙度太大; 3. 圆弧与直线衔接不好,棱角或突起。清理工作表面等对凸凹模进行抛光; 修磨凸、凹模。高度不一 1. 凸、凹模之间的间隙不均匀; 2. 定位板位置不对。调整凸凹模间隙; 重新调整定位板。底部凸起凸模无出气孔在凸模上做出排气孔。
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