原料仓,经仓下振动给料机振至17°皮带,进入窑前原料仓待用。原料受料仓位于地下,采用钢筋混凝土框架,料斗为钢结构制成(也可以为砼结构),每次装满后每个料斗地下部分装50吨原料,上边堆积30吨原料,装满为止。②燃料单元燃料单元也位于地下,与原料地坑一字排列,燃料仓下(一个仓)安装电机振动给料机,它与原料单元共用一条17°上料皮带。当窑前燃料仓需要上料时,振动给料机开始给17°上料皮带供料,再进入窑前燃料仓。燃料仓的结构形式与原料仓相同。③混合配送单元在石灰石原料仓及燃料仓下各有一个皮带秤,石料与燃料在进入小车前按计算好的比例由仓下的皮带秤加入到混合斗内进行第一次混合,待用。(2)竖窑部分①上料系统:当窑体料位计指示需要装料时,混合仓内混合料落入上料小车。在落入小车的过程中,燃料及原料进行第二次混合,这样就确保了燃料及原料混合的均匀性。当小车装满料后,延时2~5秒启动卷扬机,由卷扬机(额定拉力80KN)牵引料车沿斜桥轨道上升,料车到达窑顶后通过窑顶受料装置(受料装置为密封式旋转布料器,以防止卸料时窑外空气进入窑内)将合格原料均匀布入窑内。②燃烧系统:物料进入窑内均匀下落,依次经过预热带、煅烧带、冷却带转化为成品活性石灰进入出灰储运工序。在储料带混合料被由煅烧带来的高温废气充分预热,并在自身重力的作用下,慢慢下移进入煅烧带。同时也使高温废气温度降致200℃左右,由于进入预热带的高温废气中氧的含量很低(≤2%左右),不会导致预热带温度过高。在煅烧带,经冷却石灰的二次高温空气与高温煤燃烧,使煅烧带产生900-1200度的高温煅烧带,将石灰石煅烧成为合格的石灰。在此带为正压操作。保证了温度的均匀性。更有效加速了石灰石的分解速度和分解完全,使石灰二氧化碳残余量充分析出得到高质量的活性石灰。石灰石在煅烧带高温煅烧后进入冷却带,石灰冷却风源由罗茨风机供给。保证了给风量压力。同时在冷却带设置了
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