形成机制：金属在凝固过程中，结晶前沿，被枝晶封闭的液相内气体的饱和浓度值更大，有大的析出压力，而液固面气体的浓度最高，易产生金属夹杂物，所以液固界面更容易析出气泡，凝固后形成气孔 防止措施：①减少金属液的吸气量②对金属液进行除气处理③阻止金属液中气体析出，提高铸件冷却速度④型（芯）砂处理，减少砂（芯）型在浇注时的发气量Р5，说明反应性气孔的形成过程及特征Р①氢气说：金属液浇入铸型后，由于金属液-铸型界面处气相中含氢量较高，凝固过程中，金属液表面的各种氧化物以及铸铁中的石墨固相能使气体附着形成气泡，液相中的氢向气泡扩散，随着金属结晶沿枝晶间长大，形成皮下气孔②氮气说：铸型或型芯的含氮黏结剂分解造成界面处氮气浓度增加，当含氮量达到一定浓度，就会产生皮下气孔③CO说：CO气泡可依附晶体中的非金属夹杂物形成，这是氢，氮均可扩散进入气泡，气泡沿枝晶生长方向长大形成皮下气孔Р6，简述夹杂物的来源及其分类Р来源：①原材料本身所含有的夹杂物②金属熔炼时，脱氧，脱硫，孕育，球化等处理过程③液态金属与耐火材料以及熔渣接触④精炼后转包及浇注过程形成二次氧化夹杂物⑤金属凝固过程中的物理化学反应 分类：（1）按来源：内在夹杂物和外在夹杂物（2）按化学成分：①氧化物②硫化物③硅酸盐（3）按形成时间：初生和二次氧化物夹杂物以及偏析夹杂物Р7，分析缩孔的形成过程，说明缩孔与缩松的形成条件及形成原因的异同点Р纯金属共晶成分合金和结晶温度范围窄的合金，在一般铸造条件下按由表及里逐层凝固的方式凝固，由于金属和合金在冷却过程中发生的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩，从而在铸件最后凝固的部位形成尺寸较大的集中缩孔。形成缩松和缩孔的基本原因是相同，即金属的液态收缩和凝固收缩之和大于固态收缩。但形成条件是不同的：产生缩孔的条件是铸件由表及里逐层凝固，形成缩松的条件是金属的结晶温度范围较宽，倾向于体积凝固和同时凝固方式
全文预览
