中某一腔先损坏时,应立即停机维修,影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的,如塑料品种,塑件尺寸大小,几何形状,熔体温度,模具温度,注射压力,充模时间,保压时间等。影响最显著的是塑件的壁厚和形状的复杂程度。该塑件精度要求一般(MT3),又是大批量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用低一点,设备运转费用小一点,采用一模八腔的模具形式。考虑到塑件的结构特点,有侧向分型为了便于脱模,型腔的排列方式采用双列直排。这样比一模一腔模具的生产效率高,同时结构更为合理。2.3型腔的布局多型腔模具设计的重要问题之一就是浇注系统的布置方式,由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关,因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每一个型腔都通过浇注系统从总压力中心中均等地分得所需的压力,以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短,同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差异、应力形成及脱模困难等问题。平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状及尺寸均对应相同,可以实现均衡进料和同时充满型腔的目的;非平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等,因而不利于均衡进料,但可以缩短流道的总长度,为达到同时充满型腔的目的,各浇口的截面尺寸制作得不相同。要指出的是,多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制件,不同塑件原则上不应该用同一副多模腔模具生产。在同一副模具中同时安排尺寸相差较大的型腔不是一个好的设计,不过有时为了节约,特别是成型配套式塑件的模具,在生产实践中还使用这一方法,但难免会引起一些缺陷,如有些塑件发生翘曲、有些则有过大的不可逆应变等。本设计成型同一塑件,且壁厚均匀,故采用平衡式,布局如图2—2所示:图2—2型腔的布局
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