,所以该装置中液氨泵和甲铵泵的台数较少,动力消耗较少,并且该工艺高压系统的操作压力较低,为13.5~14.5MPa,使液氨泵和甲铵泵的运行周期较长,维修费用较少。该工艺能够回收较高品位的甲按反应热,除本系统加热使用外还可剩余少部分富裕低压蒸汽供外系统使用。CO2气提法尿素的另一个优点就是,生产装置的生产能力的范围较宽,运行都很正常稳定。并且荷兰斯塔米卡邦公司最近几年又对该工艺进行了大量研究工作,开发出了单套装置年产100×100t/a尿素的尿素池式冷凝器技术。与传统高压甲铵冷凝器不同的是,池式冷凝器可提供一定的停留时间,使甲铵生成尿素的反应在此可达到反应平衡的60%~80%,使生产装置产能在原设计能力的基础上翻一番,并且尿素主框架高度降到40m以下,使操作更加方便、动力消耗又有所降低。CO2气提法也存在缺点:生产尿素工艺装置的静止高压设备较多,有尿素合成塔、高压二氧化碳气提塔、高压甲铵冷凝器、高压洗涤器四大主要设备,它们是CO2气提法尿素工艺生产装置的核心,其它均为低压设备,所以该尿素工艺生产装置的技术改造比较困难,改造增产潜力较小。高压二氧化碳气提塔加热需要的蒸汽品质较高,为2.5MPa,不如水溶液全循环尿素需用的蒸汽压力低。CO2气提工艺还暴露出一些不足,主要是尾气的易燃爆,设备腐蚀严重、操作条件苛刻、操作弹性较差[6~8]。本课题的意义和内容课题的意义传统的水溶液全循环工艺是20世纪40、50年代最早实现全循环的尿素生产流程,目前我国采用水溶液全循环法的中型尿素厂有30多套,小型厂120套,但是年产30~40万吨的大型尿素厂很少。本课题在总结国内外先进尿素工艺技术的基础上,建立年产40万吨水溶液全循环尿素生产模型,进行研究设计,从而实现大型尿素厂水溶液全循环法的生产。课题的内容主要进行工艺流程选择、物料衡算、能量衡算、主要设备选型,并绘制了工艺流程图和全厂平面布置图。
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