mm的外圆、外圆锥度及孔的内表面的粗糙度均为1.6,其它位置的粗糙度为3.2。在加工该轴类零件时,需采用粗车与精车结合的方法,在粗加工零件表面轮廓时,必须保证0.5mm的精加工余量,必要时需使用刀偏表,对刀具进给时进行误差的控制,有效地减小误差,方能确定该零件在加工精度方面的各种要求。1.1.3轴类零件加工的工艺路线外圆加工的方法很多,基本加工路线可归纳为四条。 ①粗车—半精车—精车 对于一般常用材料,这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。 ②粗车—半精车—粗磨—精磨 对于黑色金属材料,精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时,其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。③粗车—半精车—精车—金刚石车 对于有色金属,用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度,因为有色金属一般比较软,容易堵塞沙粒间的空隙,因此其最终工序多用精车和金刚石车。 ④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工◆对于黑色金属材料的淬硬零件,精度要求高和表面粗糙度值要求很小,常用此加工路线。◆对于本文所加工的典型轴类零件,将采用“粗车—精车”的车削方式,即分别对本零件的两个端面、外圆、螺纹、外圆锥度、切槽、圆弧、镗孔七个步骤进行粗加工和精加工。1.2数控车床概述1.2.1数控车床特点数控车床与其他类型的车床相比有下列特点:1)通用性强,生产率高,加工精度高且稳定,操作者劳动强度低。2)适合于复杂零件的加工。3)换批调整方便,适合于多种中小批柔性自动化生产。4)便于实现信息流自动化,在数控车床基础上,可实现CIMS(计算机集成制造系统)。1.2.2工作内容根据零件图要求,工作人员进行数控编程,输入到数控车床数控系统;将零件原料按规定要求放置在预定位置上;等数控车床自动生产出产品后,使用测量检测仪器,对有精度误差的产品进行误差补偿;日常的车床维护和保养及常用故障排除。1.2.3本零件的加工所用机床型号、特点及数控系
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