碎硅砖块的加入比例为4:1:1,其总加入量约为钢液重量的2%~3%,稀薄渣形成后造还原渣进行还原。2)稀薄渣造好后,立即取样分析C、Mn、Si、S、P等元素含量,并加还原碳粉。还原碳粉加入后立即关闭炉门,尽量保证炉膛有较好的密封性,以保持白渣快速形成。3)随着还原过程的进行,炉渣逐渐失去脱氧、脱硫能力,因而需要分批补充造渣材料,调整炉渣的流动性,大约每隔6~8min加入一批造渣材料,确保反应继续进行,还原末期加入硅铁和铬铁,做好出钢准备。4)为了充分地进行脱氧和脱硫,钢液在良好的白渣下还原时间一般应≥15min,且有良好的流动性。还原期总渣量为炉料的2%~3%,其配比为:石灰:氟石:碳粉=4:1.5:1。5)当含氧量和含硫量都已降到合格的程度,这时可以测量钢液温度,当钢液温度达到出钢温度要求时,调整钢液的化学成分。6)化学成分和钢液温度均调整好后,即可插铝进行终脱氧。最终脱氧的加铝量是钢液重量的0.1%~0.15%。七、出钢出钢必须做到以下几点:1)成分合格,各主要元素达到内控规范要求。2)脱氧良好,加硅铁前必须是白渣,加入后在10min内出钢。3)出钢槽必须清洁、干燥、平整,并与出钢口保持平直,以利于出钢畅通,做到钢液与炉渣混出。4)出钢时,盛钢桶必须烘烤成暗红色,出钢前15min加2.0kg硅铝钡终脱氧刹,以及每吨钢液加入1kg的稀土硅铁,并在包内烤红。5)出钢后在盛钢桶内取成品样,检查温度及脱氧情况是否良好,根据包内钢液温度并结合烤包、炉渣量等实际情况决定镇静时间,以达到铸钢件始浇温度不高于该钢种浇注温度,出钢后应保证镇静时间≥5min。对普通电弧炉在熔化期采取熔氧结合技术,可降低钢液含气量和含磷量。在还原期采取还原精练技术则有利于钢液的去气、去杂质。采用该冶炼工艺提高了钢液质量,改善铸钢件组织结构和力学性能,同时也改善了铸件表面质量,并能创造一定的经济效益。(白冰)
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