,且模具寿命较低;采用方案4生产率提高,尺寸精度可以保证,模具寿命长,但设计制造也复杂;比较各个方案,方案4适合在大批量生产用任意几何形状板类零件,而且形状比较简单,内孔数量不太多,能够保证产品的质量,生产效率也高,使用寿命长,减少了模具和设备的数量,工件精度较高,便于操作和实现自动化生产,综合的生产成本方案4更经济,现确定用此方案进行生产。Р根据给定的产量的要求,按每月22天/每天8小时计,实行单班生产,则每分钟的产量是45件,因此采用普通板人工送料,即可满足生产的需要,根据市场的供应情况原材料选1000mmР2000mm2.5 mm热轧钢板。Р3.毛坯排样类型选择Р由所示零件,依据条料的供应形式、被冲压零件形状及尺寸变形关系,典型的排样方案有两种如下图:Р图3-1Р采用第一种方案要求条料宽度小,模具宽度小,但模具会较长,而且送进步距长,不便实现快速生产。Р采用第二种方案模具宽度增加,但模具长度会缩短,送进步距小,便于提高生产效率。Р两种方案的材料的利用率相当,在同样保证产品质量的情况下,根据少(无)废料及最佳经济原则,方案二的生产效率较高,所以考虑拟用第二种排样方案。Р4.零件排样分析Р4.1工序排样类型Р根据零件的冲压要求,所以该零件的冲压适于落料型工序排样。设定工序排样为:(1)冲中心孔φ20,(2)冲两个小孔R5,(3)落料。Р4.2确定冲裁位置Р冲裁位置的确定既是确定凹模形孔的分布位置,工位数及各工位的作业内容,明确零件在模具的冲制顺序。Р如下图所示: Р Р图4-1Р4.3零件排样样图Р根据以上几个方向的设计,经综合分析比较,可确定图样所示零件的冲压工序排样图如图所示,采用直排的排样方式,零件的冲制用三工位级进模。Р第一工位:冲中心孔;Р第二工位: 冲小孔(两个小孔一个工位完成);Р第三工位: 落料。Р冲缺口外形落料冲小孔冲中心孔Р图4-2Р4.4确定步距大小
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