非核心业务环节如报表定值等,却很少有支持影响系统适应性和敏捷性的关键环节如工艺流程变化和和生产需求变化等等。Р在新型的柔性化车间布局的研究方面,在上世纪末美国自然科学基金会资助启动了一项重大研究计划,并成立了相应的联盟组织——下一代工厂布局联盟(NGFL,Next Generation Factory Layout)[5]。文献[5]综合报道了相关研究成果,同时针对相关领域成果进行了比较分析。但是,上述研究绝大部分局限于车间布局本身,主要致力于运用数值计算和模型优化的方法设计可重组制造单元,尚未考虑到生产运作策略对车间布局的影响。Р我国的专家学者在适应制造方面也开展了大量研究工作,例如:植俊文[6]等学者在继承先进制造系统高效、灵活和可靠性高的前提下,设计出一种支持MES系统的服务程序,较大程度缩短了MES系统的开发周期,节约了开发和实施费用。Р此外,上海交通大学,同济大学,华中科技大学等专家学者对制造车间的生产布局也进行了大量的研究工作。其中同济大学提出面向敏捷制造的车间布局方法,分析了新型制造模式下的车间布局,阐明了在新型制造模式下的车间布局是一个动态的变化过程,提出了基于敏捷制造的加工设备分布式布局的思想。刘晖等[9]则将精益生产的思想引入到车间平面布局应用中,建立了生产线车间布局的数学模型和结构模型,结合生产线车间布局特点提出了基于设备分类的定序算法和定位算法。Р综上所述,现有关于车间布局优化的研究主要集中在可重组单元的设计和算法的研究上,尚未见到将两者结合起来加以优化的应用实例,尤其是将生产运作控制策略与车间布局结合到一起的成功案例。Р(2)多层次建模方法Р多层次建模方法是研究可适应制造车间设计与优化的基础,因此,为了研究基于多层次建模的可适应制造车间的设计与优化方法,就必须对多层次建模方法的国内外研究现状进行充分调研和理解。本文在总结相关领域的文献资料的基础之上
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