刀补值。通常,常用的对刀方法有: 点动对刀法按住控制面板上点动键,将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动),计数器清零,再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值),再清零,得到该刀初始位置。依次确定每把刀的初始位置,经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。这种方法无须任何辅具,随手就可操作,但时间较长,特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。该方法适合于简单工序或初次安装调试。采用数控刀具刀具安装经初次定位后,在经过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨,普通刀具刃磨后重新安装时的刀尖位置发生了变化,需要重新对刀。而数控刀具的特点是刀具制造精度高,刀片转位后重复定位精度在0.02mm 左右,大大减少了对刀时间:同时,刀片表面上涂有耐磨层,使其耐用度大大提高(3~5倍),但成本较高。Р2、在加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时,由于调整不当,很容易产生凸肩、铲背等情况。其原因主要有:工件加工余量不均造成在实现零件设计表面之前,待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因,因为加工余量不均易造成“复映”误差。因此,对表面形状要求较高的零件,在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。刀具选择不当造成刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的。但在圆弧加工过象限后,圆弧与刀具副切削刃(副后面与基面的交线)相切之后,此后副切削刃就可能参与了切削(也就是铲背)。因此在选择或修磨刀具时,一定要考虑好刀具的楔角。Р这次学习在电脑上熟悉了操作面板,掌握了开机与关机的先后顺序、回零的操作以及什么情况下必须回零操作;编制程序以及如何输入程序;尤其是学会了如何对刀。并掌握了换刀操作,刀具半径补偿的设置以及图形模拟显示等。了解了刀具的选择原则,以及切削用量的选择。经过反复练习,基本熟练掌握了。这为接下来的实际操作打下了良好的基础。
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