精EDC 裂解单元裂解生成的产物进入VCM单元,VCM精制后得到纯VCM产品,未裂解的EDC返回EDC精制单元回收,而HCl则返回氧氯化反应单元循环使用。直接氯化有低温氯化法和高温氯化法; 氧氯化按反应器型式的不同有流化床法和固定床法, 按所用氧源种类分有空气法和纯氧法;EDC裂解按进料状态分有液相进料工艺和气相进料工艺等。具有代表性的司的Inovyl工艺是将乙烯氧氯化法提纯的循环 EDC和VCM直接氯化的 EDC在裂解炉中进行裂解生产VCM 。HCl经急冷和能量回收后,将产品分离出 HCl(循环用于氧氯化)、高纯度VCM和未反应的EDC(循环用于氯化和提纯)。来自VCM装置的含水物流被汽提,并送至界外处理,以减少废水的生化耗氧量(BOD)。采用该生产工艺,乙烯和氯的转化率超过98%,目前世界上已经有50多套装置采用该工艺技术,总生产能力已经超过470万吨/年Р[6]。Р1.2.2乙炔路线Р 原料为来自电石水解产生的乙炔和氯化氢气体,在催化剂氧化汞的作用下反应生成氯乙烯。Р 具体工艺为:从乙炔发生器来的乙炔气经水洗一塔温度降至35℃以下,在保证乙炔气柜至一定高度时,进入升压机组加压至80kpa·G左右,加压后的乙炔气先进入水洗二塔深度降温至10℃以下,再进入硫酸清净塔中除去粗乙炔气中的S、P等杂质。最后进入中和塔中和过多的酸性气体,处理后的乙炔气经塔顶除雾器除去饱和水分,制得纯度达98.5%以上,不含S、P的合格精制乙炔气送氯乙烯合成工序。Р乙炔法路线VCM 工业化方法,设备工艺简单,但耗电量大,对环境污染严重。目前,该方法在国外基本上已经被淘汰,由于我国具有丰富廉价的煤炭资源,因此用煤炭和石灰石生成碳化钙电石、然后电石加水生成乙炔的生产路线具有明显的成本优势,我国的VCM 生产目前仍以乙炔法工艺路线为主。乙炔与氯化氢反应生成可采用气相或液VCM相工艺,其中气相工艺使用较多
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