完成反应的油气通过旋流快分将大部分催化剂脱除后经旋流快分顶部新设置的反应油气管线进入原沉降器,油气线出口与沉降器单级旋分采用对口软连接形式,油气通过沉降器旋分器再次分离、脱除催化剂后经大油气管线进分馏塔(塔 201 )下部。待生催化剂经新设计的待生斜管、待生滑阀和新设计的待生催化剂分配器进入烧焦罐底部,与外取热器返回催化剂和由二密相循环回的热再生剂均匀混合,在富氧的条件下开始进行烧焦,在催化剂沿烧焦罐向上流动的过程中,通过烧焦强化措施提高烧焦效率,同时温度升至~690 ℃,再生烟气和催化剂经烧焦罐出口的稀相管和 T型快分,将烟气和再生后的催化剂快速分离,分离后的催化剂进入再生器二密相。二密相的催化剂分三股离开二密相,其一是再生催化剂一部分经外循环斜管返回烧焦罐下部;其二是热催化剂进入外取热器(塔- 103 ),取出再生器多余热量,取热后的催化剂返回烧焦罐下部;第三股再生催化剂经再生斜管进入提升管反应器底部,在干气(或蒸汽)的预提升下,完成催化剂加速、整流过程,然后与雾化原料接触。再生器烧焦所需的主风由主风机(机- 101 )提供,主风自大气进入主风机,升压至0.40MPa (绝)后经主风管道、辅助燃烧室及主风分布板进入再生器。原增压机(机-103 )设计负荷较大,本次改造后增压机仅为外取热器筒体流化供风,所以本次改造增设了增压风压控系统,在保证增压风系统风压稳定的同时,将多余增压风返回主风系统作为烧焦用风。 2.2.3 能量回收部分来自再生器顶压力为 0.24MPa (表)、温度为 650-700 ℃夹带有催化剂的烟气,先进入多管式三级旋分器(塔-104 ),再经过新设计的四级旋风分离器,分离出大于 10u 以上的大部分催化剂,使分离后的烟气中催化剂含量降到 0.2 克/标准米 3以下,大于 10 微米的催化剂颗料基本被除去,以保证烟气轮机的叶片长周期运转。净化了的烟气从三
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