进出瓶带上瓶的满缺,按设定速度或慢速运行,进瓶档瓶,无瓶不下盖,爆瓶自动冲洗,灌装位置自动背压,下盖输盖系统的自动开停和安全保护等动作的协调联锁。原来所有按钮的操作改造后都在触摸屏上进行。5.控制系统检测状态的监控功能进瓶检测开关和破瓶检测开关通过检测每个压瓶部分上面的小铁片的位置,产生光电脉冲输出,再有PLC采集,由于每个压瓶部分上面的小铁片的位置是活动的,在机器运行一段时间后,压瓶部分上面的小铁片和检测开关的位置发生位移,造成检测开关误判断,如没瓶判断为有瓶,爆瓶漏检、误检等造成输出失误,使PLC产生误动作,造成如背压、爆瓶吹、洗、瓶盖搅拌系统控制失灵等故障现象。在改造前的日常生产过程中,碰到这种现象时,操作工只能将各个功能开关或按扭打到手动控制档位,使机器设备工作在无监控状态下,机器失去自动控制功能。造成了很大的生产原料如气、水、酒的浪费。只能在生产的间歇,才能由维修钳工和电工根据检测开关上的小发光二极管的亮和灭通过调整位移距离只有5~8mm的检测开关的安装位置,来修正检测开关和小铁片的间隙。这种检测手段非常落后,调整后的效果反应致后,不能及时反应调整结果。针对这种检测状况,结合改造后的灌装、压盖机控制系统的配置,新增了这部分检测功能,并集成在人机触摸屏中,完成瓶位检测。在人机触摸屏的界面分页显示屏上,可以分别时关、搅拌电机等电磁阀的开关状态都以不同颜色来显示,非常直观。增加这套系统功能的是为保证灌状压盖机的自动化控制系统正常运行而专门设计的。6.结束语改造后的控制系统大大地简化了复杂的机械结构,经现场运行情况和控制效果检验,系统的自动化程度达到了设计要求,大大减少了操作人员的劳动强度,使啤酒灌状的日产量比过去提高30%以上,故障率大大减低。体现了现代设备的自动控制技术。是在消化、吸收当今工业控制的先进技术的基础上加以创新、研制而成的目前国内技术最先进的灌装控制系统。
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