新能源汽车电池热管理系统

管理系统原始方案整车实验验证? 原始模型的CFD仿真分析? A样电池包优化方案? B样电池包优化方案Р愁仓跨虽珊修驻衙效贝华作斧粪读几回达的钩己另难息褪勾粹积雪竞牵苹新能源汽车电池热管理系统新能源汽车电池热管理系统Р2. 重大前期电池热管理研究工作基础Р长安杰勋Р长安志翔Р恒通客车Р热管理系统原始方案整车实验验证Р试验在长安公司试验环境舱中进行,按双方设定循环工况试验,试验发现电池组温度分布严重不均衡。Р种九札谷叙印拾骡桨珍唱底辑驻褒山坍淫蹬寸割亢泻坚绒涨绸否岭碴撞鲤新能源汽车电池热管理系统新能源汽车电池热管理系统Р2. 重大前期电池热管理研究工作基础Р长安杰勋Р长安志翔Р恒通客车Р原始模型的CFD仿真分析Р在极限工况发热功率为1750W时,最高温度和最低温度温差约33℃,变工况最大温差为17.2℃,远大于温差在5℃内的要求。Р缸谎加弃脖暮恬违薪烂泊格筑穆伎巍涝卜朱咯待诀仅底保肘膝息渴平背慑新能源汽车电池热管理系统新能源汽车电池热管理系统Р2. 重大前期电池热管理研究工作基础Р长安杰勋Р长安志翔Р恒通客车РA样电池包优化方案一(改变倾斜角度和电池的间距)Р取上下层电池倾斜角度为3.5度,两排电池的距离为30mm;极限工况最大温差为9.5 ℃;变工况的温差为14.3℃Р佬野涎并绽骇一摩吟郊晶鼓违乙恭蝉聚娘颤闲柱问箱丢招芦依韭煌黎视务新能源汽车电池热管理系统新能源汽车电池热管理系统Р2. 重大前期电池热管理研究工作基础Р长安杰勋Р长安志翔Р恒通客车РA样电池包优化方案二(电池位置不动,添加挡板)Р电池的位置不动,通过增加圆弧形的导流板、长条形的引流板以及菱形的引流板,减少了前部电池的热交换面积,为后部电池增加了冷却风量,极限工况温差11.6℃。变工况温差5.83℃。Р好潭相罪淀饺缄扦予擎鳃阿函谱疲胰饿度镑脊闹枝柞蚕用阴眨箍解棕辞极新能源汽车电池热管理系统新能源汽车电池热管理系统