离后的氨气,用以配制氨水或用来进一步精制得到液氨,分液罐的液相,一部分作为塔顶冷回流,排回到装置;另一部分返回到原料罐或原料泵入口处,净化水排出装置。(3)两种汽提工艺的比较单塔加压侧线抽出汽提和双塔加压汽提均可分别回收和。单塔加压侧线抽出汽提比双塔加压汽提略好。单塔加压侧线抽出汽提,工艺流程相对简单,蒸汽耗量较低,设备台数及占地减少,对酸性水中硫化氢及氨浓度的适用性很宽,并且其副产品液氨的质量可达到国家标准[7] 。工艺计算部分,根据实际采集的汽提过程产出物的数据来确定物料平衡、塔盘数、进料及侧线的抽出位置、中段回流位置以及相应的温度和压力等。本设计的工艺计算部分主要有:塔的物料衡算;塔精馏段的操作条件与相关物性参数的计算;塔体工艺尺寸计算; 塔板主要工艺尺寸的计算。酸性水的摩尔质量: 19kg /mol 硫化氢、氨气和二氧化碳的平均摩尔质量: 27 kg /mol 原料液中易挥发组分摩尔分数: 0.053 馏出液中易挥发组分摩尔分数: 0.196 釜残液中易挥发组分摩尔组成: 0.00071 联立总物料衡算方程和酸性水物料衡算方程解得: D= 551.3897 kmol/h ,W= 1507.9164 kmol/h 。操作线性方程的确定:精馏段操作方程为: 0.7 4X+0.049 提馏段操作方程为: 1.68X-0.00049 塔板数量的确定:由化工原理中的逐板计算, 理论板数为: 17.5 (包括再沸器) 进料板位置: 9 全塔效率: 0.52 精馏段实际塔板数为: 18 提馏段实际塔板数为: 16塔的物料衡算塔的物料衡算塔径的计算: 根据精馏段的气相体积流量和液相体积流取安全系数为 0.7 ,则求出的塔径为 2.998m 按标准塔径圆整后为 3.0m 塔的有效高度计算: 精馏段高度为:5.6m 提馏段高度为:6.3m 故精馏塔的有效高度为:14.3m
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