热轧生产线的设计

率高,轧机负荷较传统轧机要高,这是由薄板坯连铸连轧采用大压下和高刚度轧制工艺决定的。但不采用升速轧制对轧机减少负荷有所帮助。在设计中要对机架、轧辊进行优化设计,特别是为降低轧制力在后几架轧机上尽量采用小直径工作辊。在生产中由于轧制压力增加,板形控制与厚度控制比传统轧制有更高的要求。1.5.1板形、板厚控制技术在新生产工艺中的应用板形控制是带钢轧机的关键技术,各轧机制造商在此方面都下大力气开发,出现出多种板形控制技术。这些技术可大致分为工艺方法和设备方法。从设备方法来讲,主要有原始凸度法、液压弯辊法,调整轧辊凸度法,轧辊变形自补偿法,阶梯形支承辊法,抽搐轧辊法,在线磨辊法,轧辊交叉法等。其中抽搐轧辊法中的CVC、HC结合弯辊技术得到广泛应用,交叉辊法的PC轧机,其板形控制能力较强,综合性能优良,是目前发展较快的板形控制法,但交叉轧辊带来的较大的轴向力给设备设计带来不便,且交叉机构较为复杂,是其得到广泛应用的庞大障碍。板厚自动控制技术方面,液压AGC已得到普遍的认可,采用短行程压下缸,以减少油柱高度提高响应速度,已成为业界的共识。1.5.2除鳞技术的发展热轧带钢在轧制过程中除鳞成效的好坏,直接影响到带卷产品的质量。传统热轧带钢生产,均采用高压水除鳞系统,水压达15~18MPa,采用多次除鳞,即粗轧前、精轧前及机架间进行除鳞。随着薄板坯连铸连轧工艺的显现,给除鳞技术带来了一个新课题,薄板坯的氧化铁皮在板坯表面很薄且很粘,氧化铁皮很难去除,因此高压水鳞系统水压高达到35MPa,在奥钢联的实验机组上水压曾高达55MPa。提高水压对除鳞有一定作用,但带来一些问题,如高压系统的修理保养工作量增加,事故率增加。进一步优化除鳞机喷嘴到板坯表面的距离和角度,以达到更高的除鳞成效;开发新型高压水流量喷嘴,使水流压力高,且冲击到板坯表面的水量小,从而减少板坯表面温降,这是高压水除鳞设备的发展方向。