: Р(1)终孔后,钻头提离孔底1~20cm,保持慢速空转,维持循环清孔时间不少于30min。Р(2)清孔要采用优质泥浆,控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换。Р(3)钢筋笼要垂直缓放入孔;避免碰撞孔壁。Р(4)清孔完毕立即迅速灌注混凝土。Р(5)采用导管二次清孔,冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准;提高混凝土初灌时对孔底的冲击力;导管底端距孔底控制在40~50cm。Р3.1.2 墩台Р3.1.2.1 砼表面产生麻面Р原因分析: Р(1)模板表面粗糙或清理不干净,拆模时砼表面粘损,出现麻面。Р(2)钢模板隔离剂不均匀或局部漏刷,砼被粘损,形成麻面。Р(3)模板接缝拼装不严密,浇注时漏浆,砼表面沿板缝位置出现麻面。Р(4)砼振捣不密实,其气泡未排除,一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边,使水泥浆流不到靠近模板的地方。Р预防措施: Р(1)模板表面要清理干净。Р(2)钢模板隔离剂涂刷均匀,不得漏刷。Р(3)砼浇注要分层、均匀,振捣要密实,不漏振不过振,配合人工插边。Р(4)可将麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或1:2 水泥砂浆加107胶抹平。Р3.1.2.2 骨料显露,颜色不匀及砂痕Р原因分析: Р(1)模板内表面材料过分柔软,或为高致密材料;砼拌合物砂率低,用间断级配,骨料干燥或多孔,粗骨料过多,过振,均产生骨料显露。Р(2)模板表面吸收色彩能力有差别;材料颜色不匀;掺氯化钙会形成暗色条纹,钢筋或钢模锈色污染砼表面造成颜色不匀。Р(3)由于与模板面相平等的泌水,造成细颗粒离析形成砂痕;模板不吸水,施工时温度低,拌合物泌水性大及细骨料中砂不足,空气含量低,浇注速度过快,过振,均会产生砂痕。Р预防措施: Р(1)振捣方式及操作要适当。Р(2)采用钢模板、贴塑竹胶板,振捣时间予以延长。Р(3)模板尽量采用有同种吸收能力的内衬,防止钢筋锈蚀。
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