面14)机台轴跳动14)更换与修复15)机台选用不当15)选用适当加工机台生产l6)抛光剂过浓16)降低浓度于标准内17)研磨面修理时间短未成一个面17)修理时间加长,确保一个面方能加工18)聚氨酯片空心18)更换聚氨酯片19)抛光面精度不良l9)重新设定抛光面或修复面精度20)未定时检查与刷理聚氨酯片20)按规定时间进行修理与刷理划痕、砂眼不良、及对策1)丸片颗粒中含有杂质流至抛光液内1)挑出或更换确保外观良好转至下道工序2)抛光取拿动作不规范碰伤2)定期培训与现场教育,防止再次动作错误3)抛光液脏或丸片不匹配致划痕3)更换抛光液,更换选用合理丸片4)PH值酸(碱)性偏离标准4)添加柠檬酸或硫酸锌确保标准内PH值5)周期管理未能按时进行,抛光液脏5)更换抛光液-按周期进行实施6)机台精度不良6)修复机台或更换7)磨削DH不良,研磨面偏离标准7)按俭查规范执行确保品质,修复研磨面8)端子与顶针磨损或转动不畅8)更换端子与顶针9)抛光液量不足,摆幅太大或太小9)添加水,调整合理摆幅lO)抛光剂过度过薄lO)加浓抛光剂11)取拿动作不当起划痕l1)教育训练操作,按动作标准化作业12)磨削量不够,时间短12)加强时间t确保磨削量13)抛光粉选择不当,抛光粉内有杂质13)选择合适抛光粉或更换抛光粉1414)15)面检时擦伤.15)面检规范化教育16)擦拭伤痕或插篮伤痕16)正确擦拭、插篮方法教育与实施成效17)材质差,经过水泡时间过长而致17)加快流程时闻l8)共机作业浓度不一致18)更换到同样条件下加工19)压力不够19)设定合理压力20)机台轴转速选用不当20)选择转速合理机台加工附件5:《局部误差不良状况分析》文件名称局部误差不良状况分析制定时间版次第一版作成审核批准不良种类产生原因解决对策中高1、聚抛模与镜片接触太紧,边缘磨削太多1、适当减小压力,使聚抛模与镜片接触不要过紧
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