也有其自身的缺陷。其一,循环焙烧炉对颗粒破损率大,究其颗粒破损率大的原因,一是气体在喷射口、旋风筒入口以及弯头处的流动速度大,二是颗粒在循环炉内发生颗粒和颗粒之间和颗粒和器壁的撞击与摩擦;尽管鲁奇公司对该装置不断地进行改造与完善,使破损率大幅度降低,但目前焙烧产品45μm粒级的破损率仍高达3%~6%[8]。图2-3循环流态化焙烧炉工艺设备连接图062—给料螺旋;120、130—文丘里干燥器;122—电收尘器;135、136—翻板闸;063~065—螺旋输送机;125—气力提升泵;127、132、152—旋风分离器;140、142、143—循环流化床焙烧主反应炉;144—锥形出料阀;155、156—流态化冷却机三、丹麦史密斯公司的气态悬浮焙烧炉丹麦史密斯公司的气态悬浮焙烧炉(工艺设备连接如图2-4所示)是从水泥窑的气体悬浮窑外分解装置移植而来的。该公司从1975~1987年,已经制造带有气体悬浮窑外分解的水泥回转窑装置56套,最大日产能已达到5500吨,该公司在水泥回转窑气体悬浮窑外分解技术方面具有丰富的经验。在此基础上于1976年立项,对氢氧化铝气体悬浮焙烧炉的研究课题,进行了一系列的试验研究[10-11]。气体悬浮焙烧炉是80年代发展起来的流态化焙烧装置,设计和生产经验欠成熟。其一,耐火材料脱落严重,特别是高温段,这一现象不仅在山西分公司的气体悬浮焙烧炉发生,在印度兴达尔阔铝厂、欧洲氧化铝厂及雷诺金属公司的科克氧化铝厂也都出现;造成这种现象的原因有两个方面,一是炉内衬设计不合理,二是供炉制度不完善(甚至有烘炉“死区”,如3号冷却旋风筒、各旋风筒下料管);耐火材料脱落使料管堵塞,导致生产不稳定,炉运转率降低。其二,由于气体悬浮焙烧炉容器间设计采用下料管料封,生产中不能在低产能下运行,即便在开始下料,也必须迅速提高产量,其目的是避免气流“反窜”(走短路)或焙烧炉系统内料流形成
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