应尽可能选用工序基准为定位基准, 即基准重合原则。定位方式要根据具体情况, 以最基本的典型定位为基础, 进行举一反三设计。夹具定位方案设计包括 4 个基本步骤:1)确定定位点数目:首先,根据对加工表面的位置要求找出工序基准,然后,根据工序加工要求确定需限制自由度及其第一、第二和第三定位基准。2)确定定位点的初始布局3)选择定位元件的材料、结构和形状。Р③夹紧装置设计夹紧装置设计既要保证被加工零件的既定位置稳定可靠, 又要避免被加工零件产生不允许的变形和表面损伤, 同时夹紧机构应操作安全、方便、省力。因此需通过合理选择夹紧点、正确确定所需夹紧力大小及方向, 设计合适的夹紧机构来予以保证。对于薄壁刚性差的被加工零件, 要特别注意夹紧变形。除了改变夹紧部位以减小夹紧变形外, 还可以通过设计特殊形状的夹爪和压脚( 如具有较大弧面的夹爪、带活动压块的螺旋机构等) , 使夹紧力分散作用在一条线或一个面上, 以减少被加工零件变形。另外, 对于低刚度被加工零件, 夹紧点应尽可能接近被加工表面, 以保证加工中被加工零件震动较小。夹紧力计算时, 通常将夹具看成一个刚性系统以简化计算, 根据被加工零件受切削力、夹紧力、重力( 大型被加工零件) 、惯性力( 高速运动的被加工零件) 后处于静力平衡状态,计算出理论夹紧力, 再乘以安全系数 K, 作为实际所需夹紧力。其中安全系数 K 应包含: 一般的安全系数 K1= 1.5~2、加工性质系数 K2= 1.2( 粗加工) 、刀具钝化系数 K3= 1.1~1.3、断续切削系数 K4= 1.2。切削力可依据有关《金属切削工艺手册》中给定的相应公式计算。夹紧工件所需作用力的大小不仅与切削力的大小有关, 与切削力对支承的作用方向也有关, 要具体问题具体分析, 按最不利情况考虑。实际工作中, 对于具体的夹紧机构, 需结合具体情况, 掌握并运用一些经验数据进行设计。
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