型产生原因图示说明Р 切割面粗糙 a、切割氧压力过高Р b、割嘴选用不当Р c、切割速度太快Р d、预热火焰能量过大Р 切割面缺口 a、切割过程中断,重新起割衔接不好Р b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等Р c、切割机行走不平稳Р 切割面内凹 a、切割氧压力过高Р b、切割速度过快Р 切割面倾斜 a、割炬与板面不垂直Р b、风线歪斜Р c、切割氧压力低或嘴号偏小Р 切割面上缘呈珠链状 a、钢板表面有氧化皮、铁锈Р b、割嘴到钢板的距离太小,火焰太强Р 切割面上缘熔化 a、预热火焰太强Р b、切割速度太慢Р c、割嘴离板件太近Р 切割面下缘粘渣 a、切割速度太快或太慢Р b、割嘴号太小Р c、切割氧压力太低Р 5.热切割件检验指标:Р 5.1气割完毕后,应对钢材切割面进行检查,其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱,检查方式为外观检查。Р 5.2气割完毕后,应在切割件上注明工程名称、零件编号及所属班组。Р 5.3切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查,如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物;气割后零件的允许偏差如下表所示:Р 气割的允许偏差Р 项目允许偏差备注Р 零件宽度,长度±2.0 手工、半自动、直条Р ±1.0 数控切割Р 切割面平面度 0.05T,且不大于1.5Р 割纹深度 0.2Р 局部缺口深度 1.0Р 与板面垂直度不大于0.025TР 条料旁弯不大于3mmР 坡口角度±2.5°Р 钝边±1.0mmР 5.4无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡口加工,切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣,均应给予焊补和打磨光顺。Р 5.5主材切割完毕后,应进行标识,内容包括:工程名称、构件编号、构件规格、构件材质及所属钢板的炉批号。
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