性能较好的制品。但机头压力过大,易有溢料,且物料会因摩擦过度生热而分解,一般控制在 18~22MPa 。当然,机头压力过小也会导致产品质量问题,如制品不密实,易产生翘曲。 3.5 牵引速度牵引塑化直接影响制品的壁厚、尺寸公差、性能及外观。因此要求牵引速度必须稳定,牵引塑化与型材挤出速度相匹配,正常生产时牵引速度要稍快于挤出速度,以克服制品的离模膨胀。 3.6 冷却与定型真空型材产品的冷却定型采用的是干湿相结合的冷却方式。使用湿式真空冷却定型虽然可以加快挤出速度,但型材因冷水的冲击会造成制品内应力,从而引起挠曲变形;使用干式真空冷却定型,水没有直接接触型材表面,而热量是通过定型冷却套由水带走的,冷却效率较低,要想提高冷却效率,就需要加长冷却定型器的长度。因此,采用将干真空定型和湿真空定型串联起来的冷却方法,既保证了产品的精度,减少内应力,又大大提高了成型速度。具体方式是以干真空定型缓冷后,再在湿真空水槽中使整个制品减压冷却,由此可以防止制品冷却时产生变形,减少内应力,高速成型精度高的制品。真空定型在型材的挤出过程中,被挤出口模的熔融物料直接进入真空定型模, 借助真空负压作用,物料被紧紧吸附在定型模的模壁上,经真空定型模内的冷却水冷却固化,真空度控制恰当与否将直接影响制品质量,若真空度太低,对型坯的吸附力不足,制品难以达到预定形状,外观质量和尺寸精度较差;真空度太高, 阻力加大,会导致与真空定型模入口间积料,严重时甚至拉断型材。型材挤出过程中要求冷却水温在 18℃~22℃较为理想,有效水压应大于 0.2MPa 。结语: 生产工艺是影响塑料异型材挤出产品质量的重要因素,要保证型材产品的质量,关键在于严格控制混料、挤出生产工艺,要对挤出过程中的工艺参数进行严格监视和定期监测,及时把握异型材的表面、外形质量和各项物理力学性能,进行必要的控制和调整,不断分析质量状况,提高工艺控制水平。
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