接; (七)加热板插入待焊管道元件之后的所有阶段(加压、成边、降低压力、吸热、切换、加压、保压、冷却)自动进行; (八)微处理器采用闭环控制系统,在焊接过程中突然出现不符合焊接参数时,焊机能够自动中断焊接并报警。第六章焊接操作基本要求 TSG D2002 - 2006 特种设备安全技术规范- 6- 第二十五条管道焊接操作必须符合以下要求: (一) 焊接环境应当防范不良的气候影响,风雨天气以及在- 5℃以下进行焊接时, 必须采取适当的保护措施,以保证需要焊接的焊接面有足够的温度; (二)焊接面以及与焊接面接触的所有物品必须清洁和干燥,需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污垢(如:污物、油脂、切屑等); (三)确保焊接过程的连续性,焊接完成后必须进行充分的自然冷却,以消除其内应力; (四)对于 DN≤63mm 或者 S<6mm 的管道元件不允许使用热熔对接的焊接方法; 注: S 为公称壁厚,单位为 mm ,下同。(五) 不同 SDR 系列的管道元件互焊时,推荐采用电熔连接或采用适当的加工方法使焊接处壁厚等厚; (六)焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录。注:热熔对接焊接原始记录至少包括环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、焊接压力、拖动压力、加热板温度、卷边高度、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间、冷却压力等;电熔焊接原始记录至少应当包括环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、焊接电压、焊接时间、冷却时间等。第二十六条管道焊接操作过程基本要求见附件 F。第七章检验与试验第二十七条管道焊接检验与试验可分为非破坏性和破坏性检验与试验。非破坏性检验与试验主要手段为宏观(外观)检查,用于管道元件制造过程或者管道安装现场的质量控制和操作人员的自检;破坏性检验与试验主要用于焊接工艺评定及对焊接质量有争议焊口的试验。管道焊接检验与试验见附件 G、附件 H。第八章附则
全文预览
