变速器设计成斜齿轮结构。 1.3 预期的成果及其理论意义通过对 800 型立式沉降离心机的各种设计要求和性能的改变,使离心机在不增加占地面积的情况下提高了分离效率,达到了增加生产效率。采用斜齿轮变速器常用的摆线针轮行星变速器和双级 2K-H 渐开线齿轮行星变速器差速变速器结构复杂,价格昂贵的现象,改变了使用户望而却步状况,降低了安装难度。提供一种能解决上述缺点和弊端的新型机种——立式(螺旋卸料)沉降机和斜齿轮差速变速器。 6 第2章国内外发展状况及现状介绍综观国内沉降离心机之发展,虽致力于提高其分离因数,然仍与国外差距较大。理论研究表明,分离因数的提高虽有利于脱液分离,但滤料(渣)在转鼓内停留时间因此也更短,反而于脱液分离不利,故部分地抵消了转鼓转速加快的效果。更何况转鼓转速加快,致使能耗呈三次方速率上升;而加大转鼓直径,则因转鼓各部尺寸必须随之相应增大乃至造成离心机之成本剧增;且大幅度提高其分离因数往往还要受到转鼓筒体及转鼓底座(铸件)等材料强度的限制。在现今, 工业上还很难由工艺来保证能廉价地提供这些高强度材料的情况下,实为我国之国情所不容。故人们常将视线转向后者——延长滤料(渣)在转鼓内的滞留时间——而这一时间的长短又取决于转鼓长度及转鼓部件与螺旋输(卸)料装置之差转速。增加转鼓长度无疑能达到延长滤料(渣)的脱液时间之目的。理论上,脱液时间与转鼓有效长度成正比。目前,国内外这类机型的长, 径比 L/D为1.5 —3.5 ,且L/D还有增大的趋势,如美国已达 3.8 ,德国为 4.2 。但L/D 愈大,则愈难保证转鼓筒体之圆柱度及筒体各段的同轴度,也愈难保证转鼓筒体与螺旋输(卸)料装置(刮刀)之配合,故 L/D 一般不大于 4 。大长径比的离心机的整机轴向尺寸均较大(除与转鼓 L/D有关外,还与差动变速器轴向尺寸有关),因而只能做成卧式。显然,其占地面积(或体积)也大。
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