以通过按“数控启动键”再次重新运行,输入一个字符可以删除程序段。自动方式在自动方式下零件程序可以完全自动加工执行,这也是零件加工中正常使用的方式。按选择自动运行方式。显示“自动方式”状态图,显示位置、进给值、主轴值、刀具值以及当前的程序段。进行零件加工的前提条件是: 已经是回参考点; 待加工的零件程序已经装入; 已经输入了必要的补偿值,如零点偏移或刀具补偿; 必要的安全锁定装置已经启动。图5“自动方式”状态图 4 、学生练习数控铣床面板的操作及使用 5 、讲授数控铣床的对刀数控程序一般按工件坐标系编程,对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。一般数控铣床、数控加工中心在对刀时,常使用刚性靠棒、寻边器对刀。当工件加工余量大,且对刀面仍需加工时, 也可以采用试切法对刀。下面分别具体说明数控铣床对刀的常用方法。大多工件坐标系的原点都设在工件表面的中心点,所以这边着重介绍将工件表面中心点设为工件坐标系原点的对刀方法(将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似)。 A 、用刚性棒对刀(也可采用中心钻代替) X、Y 轴方向对刀:按下机床控制面板上的键切换到 JOG ,进入“手动”方式并使 CRT 界面上显示坐标值, 操作操作面板上相应的+X 、-X、+Y 、-Y 、+Z 、-Z 方向键使坐标轴运行,将机床移动到如图 4-6 所示的大致位置后,采用点动方式移动机床接近工件,以免撞刀,快接触工件时,使用 1mm 塞尺检查刚性棒与工件间的距离,将点动的步进量调至 0.01mm 移动靠棒,使得塞尺检查时刚好通过刚性棒与工件间的间隙又略有阻力, 如图 4-7 所示。记下塞尺检查合适时 CRT 界面中的 X 坐标值,此位置为基准刀具中心的 X 坐标,记为 X1 ;数据记录后,抬起 Z 轴,将机床反向移开,移动到工件另一侧,用同样的方法得到 X2 ;则工件上表面中心 X 的坐标为
全文预览
