小的拧紧坑作为角度定位特Р 速机间隙误差的 2 倍与伺服电机误差之和。Р征点。该检测方式从原理上避免了拧紧坑形状一致Р 选用 1:10 减速机间隙误差为 3′,对应底火 7.5 Р性差的问题,实现了特征点的唯一性。Р mm 半径圆弧长偏差为: Р 2× π×7.5 mmР 30.0065mm′×≈Р 360× 60′Р 则有拧紧伺服电机(在拧紧爪)执行误差(底火Р 7.5 mm 半径圆弧长偏差)为: Р 0.02 mm- 0.007 5 mm× 2Р ≈ 0.003 5 mm Р 2Р 角度 1 140.210° Р 设该电机编码器码值为 C2,另由于采用了 1:10Р 角度 2 20.680° Р 角度 3 261.820° 的减速机,则有公式: Р 中心 X 242.036 像素 0.003 5 mm 1Р ≈Р 中心 Y 268.577 像素 2× π××7.5 mm 10 CР 2Р 图 7 采用几何计算方式的特征点检测方式求得 C2 为 1 346,选用 11 位或以上编码器即可Р 从 2 个层次对检测系统的定位精度进行确认: 以满足精度要求。由于选型限制,选用 20 位的编码Р 1) 能准确捕捉到包括 3 个定位坑(含定位坑的器,完全满足精度要求。Р中心点)和中心点定位圆等特征点,采用对抓取图片Р 3.4.2 拧紧速度设计Р目测方式判断。Р 拧紧全过程包括气缸下行、气缸上行、拧紧和Р 2) 能对拧紧坑的角度值参数进行精确检测。要Р 复位过程,全过程时间为 4.5 s,分配为气缸下行时Р求检测精度(底火坑中心点在 7.5 mm 半径圆弧长偏Р 间:0.3 s;气缸上行时间:0.2 s;拧紧过程时间:Р差)优于 0.1 mm(对应 7.5 mm 半径圆角度 0.764°)。Р 3.7 s;拧紧头复位时间:0.3 s。Р 测试验证数据如表 1。Р (下转第 82 页)
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